Варіант 11

а) Образование сварного соединения. Соединение, выполненное точечной сваркой, обычно состоит из нескольких точек. При этом ток I_Ш шунтируется (ответвляется) через ранее поставленную точку. Ток может шунтироваться также через случайные контакты деталей с электродами или консолями машины. Ток I_ш увеличивается с уменьшением расстояния S_t между точками, увеличением толщины b сравниваемого металла и уменьшением его удельного сопротивления; прочность точки при этом снижается. Минимальное расстояние между точками (шаг) принимается S_T=(3,5-4,5)d, где d — диаметр точки. При неравномерном шаге S_T прочность точек будет нестабильна.

Подготовка поверхностей деталей. Она включает в себя очистку, промывку и пассивирование. Детали из горячекатаной стали, очищают стальными механическими щетками, в дробеструйных установках, травлением в 10%-ном растворе серной кислоты; травление применяется в массовом производстве. Холоднокатаную сталь достаточно промыть раствором каустической соды или горячей водой с последующей просушкой горячим воздухом или в сушильной камере. Окалину удаляют также нагревом ацетилено-кислородными горелками и охлаждением водой в специальной установке.

б) Правка. Операцию выполняют в специальных приспособлениях, прессах или на оправках, молотком или киянкой. Детали с малой жесткостью не требуют правки, если сборочно-сварочное приспособление обеспечивает их размеры и форму при зажатии.

Подгонка. Ее обычно совмещают с правкой. Необходимость подгонки вызывается наличием припусков, которые даются при вырезке, штамповке, механической обработке.

Сборка. Качество сборки определяется отсутствием зазоров между деталями. Зазор часто бывает от 0,1 до 2 мм.

Прихватка. Обязательная операция при сварке деталей сложной формы и с большой длиной соединения необходима для предупреждения расхождения и смещения кромок. Расстояние между прихватками составляет примерно 150—200 мм, Направление постановки прихваток — от середины к краям и от мест с наибольшей к местам с наименьшей жесткостью. Антикоррозионная защита. Коррозия развивается в зазорах между сваренными деталями; эта коррозия, называемая щелевой, может привести к разрушению соединения. Коррозии подвергаются также вмятины от электродов. Защищают детали от щелевой коррозии герметизацией.

Варіант 12

а) Усилие сжатия электродов. Зависит от толщины свариваемых деталей и механических свойств металла. Усилие Р_Св задается удельным давлением. Например, для низкоуглеродистых сталей, для нержавеющих сталей и титановых сплавов. Сварку металлов толщиной 3 мм и более, выполняют с проковкой. Для металлов, особо склонных к образованию трещин, проковку применяют при толщине 1 мм и более. Значение ковочного усилия в 2 раза больше усилия сжатия при сварке. Большое значение имеет момент приложения ковочного усилия: сильно запоздавшее ковочное усилие не может устранить дефекты в уже закристаллизовавшейся точке.

Диаметр и радиус сферы рабочей поверхности электрода. Для точечной сварки применяют электроды с плоской или сферической рабочей поверхностью. Приближенно считают диаметр рабочей поверхности электрода равным диаметру точки. При сварке разнородных металлов или металлов неравной толщины электрод с большим диаметром или большим радиусом сферы устанавливают со стороны более толстой детали или со стороны металла с большим удельным сопротивлением.

б) Классификация видов сварки. При небольшой толщине одной из свариваемых деталей и достаточной мощности оборудования можно за один ход машины сваривать до 15—20 рельефов при любом виде сварки, рассматриваемых в данном подразделе.

Сварка внахлестку. Ее выполняют по предварительно выполненным рельефам, обычно сферическим, овальным (они удобны для небольшой ширины нахлестки и для деталей вытянутой формы) и кольцевым. Они применяются для выполнения прочных и плотных соединений, например для герметизации полупроводниковых приборов.

Показатели режимов. Значения показателей режима рельефной сварки, приводимые в таблицах данного подраздела, корректируют в зависимости от разных условий: конструкции машины, качества подготовки поверхности, числа и расположения рельефов, возможности изменения тока в процессе сварки и др. Плотность тока. С увеличением диаметра рельефа (а следовательно, и толщины свариваемых деталей) она уменьшается. Например, при сварке деталей толщиной 0,6 мм с диаметром рельефа 2 мм плотность Iсв=1500 А/мм², а при толщине деталей 2 мм и диаметре рельефа 5 мм Iсв=440 А/мм².