Варіант 5

а) При сварке низколегированных сталей необходимо учитывать ряд условий, а именно:

1. Склонность к закалке при содержании углерода выше 0,2%, что может привести к возникновению хрупких закалочных зон и трещин от остаточных напряжений. Поэтому конструкция изделия и процесс сварки должны обеспечивать образование наименьших остаточных напряжений.

2. Повышенную чувствительность к концентрации напряжений. Поэтому нужно избегать появления в швах пор, непроваров, шлаковых включений, подрезов и других пороков.

Недопустимо применение прихваток, которые в последующем не подвергаются полной заварке, так как около них возникают зоны закалки. При действии нагрузок в этих местах могут появиться трещины вследствие концентрации напряжений. По той же причине нельзя делать подварку дефектов короткими швами или швами малого сечения. Дефекты следует заваривать в два слоя, на всю толщину металла, швом длиной не менее 100 мм. Для уменьшения скорости охлаждения и степени закалки металла участок с дефектом перед заваркой подогревается горелкой до 200С.

б) Для уменьшения скорости охлаждения металла шва следует применять стыковые и бортовые соединения, так как при тавровых и нахлесточных соединениях скорость охлаждения выше. Рекомендуется избегать соединений, имеющих швы замкнутого (жесткого) контура, если же необходимы такие соединения, то их сваривают короткими участками, обеспечивая подогрев и замедленное охлаждение.

Сварку стыковых соединений металла толщиной до 6 мм и валиковых швов с катетом до 7 мм выполняют в один слой (однопроходную), что уменьшает скорость охлаждения.

Сверху шва накладывают отжигающий валик, края которого должны располагаться на расстоянии 2 – 3 мм от границы проплавления основного металла. Отжигающий валик накладывают при температуре предыдущего слоя около 200С. Для металла толщиной до 40 – 45 мм применяют многослойную сварку способом «горки» или «каскада». Длину участков выбирают с таким расчетом, чтобы предыдущий слой не успевал охладиться ниже 200С при наложении следующего слоя. Если сталь склонна к закалке или при сварке на морозе, перед выполнением первого шва применяют местный подогрев горелкой или индуктором.

Варіант 6

а) К высоколегированным сталям условно отнесены стали, содержащие железа, в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%, при содержании одного из элементов не менее 8%.В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

-коррозионно-стойкие стали и сплавы, обладаю­щие стойкостью против различных видов коррозии;

-жаростойкие, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550°С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии.

К межкристаллитной коррозии склонны высоколегированные ста­ли всех классов, имеющие высокое содержание хрома, вследствие выпадения под действием нагрева карбидов хрома по границам зе­рен, обеднения границ зерен хромом и из-за этого пониженной стой­кости границ против коррозии. Опасность межкристаллитной корро­зии возникает при нагреве хромоникелевых сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов до температур 500—850°С, при нагреве высокохромистых сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов до температур свыше 950°С.

б) Пониженная теплопроводность и большой коэффициент линей­ного расширения способствуют более сильному короблению по срав­нению с углеродистыми сталями. Легирование влияет на вязкость, металла и коэффициент поверхностного натяжения, для большинст­ва высоколегированных сталей шов формируется хуже, чем для уг­леродистых.

Для предотвращения угара легирующих элементов и защиты от взаимодействия с воздухом предъявляются дополнительные требо­вания - сварка в инертной среде, применение безокислительных покрытий и флюсов, сварка короткими дугами, лучшие результаты обеспечивает механизированная сварка.

Технологию сварки выбирают с учетом основного показателя свариваемости и эксплуатационных требований.

Для сварки высоколегированных сталей используют ручную дуговую сварку покрытыми электродами, механизированную и ручную в защитных газах, свар­ку под флюсом, электрошлаковую, лучевые виды сварки, контакт­ную и ряд других.