Варіант 30

а) Металлорежущие станки всех типов оснащают устройствами, позволяющими устанавливать режущие кромки инструментов на требуемом расстоянии в направлении выдерживаемого линейного размера от исполнительных поверхностей станка или приспособле­ния. Таким образом, статическую настройку станка на получение линейных размеров обычно осуществляют методом регулирования. Настройка сводится к установлению непосредственной линейной связи между режущими кромками инструмента и поверхностями станка или приспособления, базирующего заготовку.

Задачу обеспечения при настройке точности поворота обрабаты­ваемых поверхностей заготовки относительно ее технологических баз в подавляющем большинстве случаев решают методом полной или неполной взаимозаменяемости. Только в редких случаях станки оснащают устройствами, позволяющими регулировать угловое поло­жение исполнительных поверхностей станка. Статическая настройка технологической системы может предшес­твовать установке заготовки, но может проводиться и после нее.

б) Погрешности, возникающие на каждом из этапов операции, являются следствием проявления многих факторов и суммами час­тных отклонений, порождаемых действием этих факторов. Рассмот­рим причины возникновения погрешностей установки заготовки, статической и динамической настройки технологической системы.

Под установкой заготовки понимают ее базирование и закрепле­ние непосредственно на исполнительных поверхностях станка, либо в приспособлении, установленном на них. Заготовку базируют в пространстве под воздействием сил, необхо­димых для ориентации заготовки в системе координат станка. О правильности базирования заготовки судят по результатам измере­ния ее положения относительно исполнительных поверхностей станка или, если применяют приспособление, по полноте контакта заготовки с базирующими элементами приспособления. В процессе базирования отсутствуют силы, способные сдеформировать заготовку. Тем не менее процесс базирования сопровождается погрешностью.

1.5 Напрям підготовки: 0904 – Металургія Варіант 1

а) В машиностроении и приборостроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства различные металлические изделия и заготовки получают обработкой давлением в горячем или холод­ном состоянии (пластической деформацией), резанием, прессова­нием порошков с последующим спеканием, сваркой и литьем. Сущность получения отливок заключается в том, что расплав­ленный и перегретый сплав заданного состава заливается в литей­ную форму, внутренняя полость которой с максимальной степенью приближения воспроизводит конфигурацию и размеры будущего изделия. При охлаждении металл затвердевает и в твердом состоя­нии сохраняет очертания той полости, в которую он был залит. Большая часть существующих технологий обработки металлов включает стадию получения литой заготовки (слитка). Из этого следует, что наиболее эффективной является литейная технология, позволяющая получать изделия необходимых конфигурации, раз­меров и свойств непосредственно из расплава при минимальных затратах энергии, материалов и труда.

б) Перспективность литейной технологии обусловливается также универсальностью, позволяющей получать изделия из сплавов практически любого состава, в том числе из труднодеформируе­мых, массой от нескольких граммов до сотен тонн, с размерами до десятков метров. Теория и практика литейного производства на современном этапе позволяет получать изделия с высокими служебными свой­ствами. Свидетельством тому является надежная работа отливок в реактивных двигателях, атомных энергетических установках, других машинах и установках ответственного назначения. В на­стоящее время в мире объем фасонных отливок из всех сплавов составляет 75—80 млн. т. В последние годы объем производства по массе стабилизировался. Основная тенденция развития заключается в росте качества отливок, повышении точности их размеров, сни­жении металлоемкости. Все это вместе взятое обеспечивает рост количества выпускаемых отливок.