Варіант 12

а) Для установления последовательности сборки машины необходимо проанализировать ее конструкцию и выявить сборочные единицы, входящие в ее состав. Сборочные единицы подразделяют на комплекты, подузлы и узлы. Под комплектом понимают сборочную единицу, к базирующей детали которой присоединены одна или несколько других деталей. Примерами комплектов могут служить резцедержатель с ввернутыми в него винтами для закрепления резцов и с запрессован­ными втулками, служащими для фиксации резцедержателя в четырех положениях, а также верхняя часть суппорта с запрессованной в него осью, на которую насаживают резцедержатель. Подузлом называют сборочную единицу, на базирующую деталь которой установлены несколько деталей и не менее одного комплек­та. Примером подузла может быть верхняя часть суппорта с резце­держателем, смонтированным на чем и представляющим собой комплект. Положив в основу дельнейшего усложнения сборочных единиц присоединение к базирующей детали одной предшес­твующей сборочной единицы, получим следующие более сложные сборочные единицы.

б) Узел первого порядка представляет собой базирующую деталь, на которой смонтирован хотя бы один подузел, несколько комплектов и деталей. Примером узла первого порядка может служить суппорт, на базирующей детали (салазках) которого смонтированы верхняя часть суппорта (подузел), ходовые винты и гайки, маховики с руко­ятками и пр. Следующей по сложности сборочной единицей является узел второго порядка. На его базирующей детали смонтированы один или несколько узлов первого порядка, подузлов, комплектов и деталей. Примером узла второго порядка может служить каретка токарного станка, к базирующей детали которой присоединен фартук, являю­щийся узлом первого порядка, поперечный суппорт и т.д. В машинах встречаются узлы и более высоких порядков. Последней наиболее сложной сборочной единицей является сама машина, на базирующей детали которой смонтированы не менее чем узел высшего порядка, узлы, подузлы, комплекты и отдельные детали. Примером машины может служить тракторный станок.

Варіант 13

а) Проблема своевременного вывода инструмента из работы является особо острой в автоматизированном производстве. В настоящее время разработано несколько способов автоматического выявления момента затупления конкретного инструмента. В основе одного из них лежит непрерывный контроль силы резания через крутящий момент на валу главного привода станка. Превышение силой резания установленного порога служит сигналом для замены инструмента. Возможна диагнос­тика состояния инструмента с помощью акустических датчиков. Здесь информацией о состоянии инструмента служит уровень шума, возникающего в процессе резания. С затуплением инструмента и увеличением силы резания значения характеристик колебательного процесса в технологической системе изменяются и, достигая предель­ного уровня, указывают на необходимость замены инструмента. Из-за сложности условий и обилия факторов, влияющих на стой­кость инструмента, размерный износ трудно поддается расчету. Фактический износ инструмента от расчетного может отличаться в десятки раз.

б) Имея дело со случайным процессом, сложно заранее предвидеть результаты проявления много­численных факторов и учесть их с помощью формул. Поэтому анали­тический подход к определению размерного износа вряд ли может быть успешным.

Влияние же размерного износа на точность и произ­водительность процесса обработки следует уменьшать следующими практическими мерами: повышение качества материала, используемого для изготовления инструмента; повышение качества изготовления и доводки инструмента; рациональный выбор режимов обработки; стабилизация сил резания; сокращение вибраций в технологической системе; правильный подбор и применение смазочно-охлаждающих жидкостей; своевременная компенсация размерного износа инструмента поднастройкой технологической системы; применение автоматических подналадчиков; своевременная смена инструмента для его перетачивания; применение устройств диагностики состояния инструмента. Тепловые деформации технологической системы.