Экономика и организация производства / Организация производства / Лекции / Тема 5

4

Тема 5

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ

Производственный цикл – промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приемки и сдачи на склад.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании:

• при обосновании величины производственной программы предприятия;

• в процессе разработки календарного графика движения предметов труда в процессе производства;

• при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Производственный цикл изготовления любого изделия может включать:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

2. Время на выполнение вспомогательных операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции и др.

3. Время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например, остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4. Время перерывов в протекании производственного процесса, когда труд как таковой отсутствует, но процесс производства еще не закончен. Различают регламентированные перерывы, вызванные режимом работы предприятия, и перерывы организационно-технического порядка, вызванные особенностями организации производства на данном предприятии.

Три первые составляющие производственного цикла называются рабочим периодом производственного цикла. В общем виде продолжительность производственного цикла партии деталей определяется по формуле

Д_ПЦ = [(В_ПЗ + В_ТЕХ) × К_ПАР + В_ЕСТ + В_ВСП + В_ПЕР] × К_КАЛ ,

В_ПЗ – подготовительно-заключительное время, ч;

В_ТЕХ – время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч;

К_ПАР – коэффициент параллельности, т.е. отношение длительности технологического цикла при параллельном или параллельно-последовательном движении предметов труда к длительности последовательного вида движения;

В_ЕСТ – время естественных перерывов, ч;

В_ВСП – время вспомогательных операций, ч;

В_ПЕР – время перерывов организационно-технического порядка, ч;

К_КАЛ – коэффициент календарности (необходим в тех случаях, когда надо определить длительность производственного цикла в календарных днях. Он представляет собой отношение числа календарных дней в течение года к числу дней работы цеха по установленному режиму в отчетном или плановом периодах).

Структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом производства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительности технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным причинам, например, время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.

Тема: ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА ОБРАБОТКИ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ ИЛИ ИЗДЕЛИЙ

Длительность технологического цикла зависит от трудоемкости выполняемых операций и способа передачи партий обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Существуют три основных вида движения: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения характеризуется тем, что при изготовлении некоторой партии деталей в многооперационном технологическом процессе каждая последующая операция начинается только после выполнения предыдущей операции над всей обрабатываемой партией.

Производственная партия – это количество деталей (изделий) одного наименования и типоразмера, запускаемых в изготовление в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени (Тп.з.) на операцию.

Последовательный вид движения предметов труда преобладает в производствах, где обрабатывается партиями небольшое количество одноименных предметов труда (деталей). Каждая деталь, пройдя обработку на рабочем месте, перед выполнением последующей операции задерживается (пролеживает) здесь же в ожидании окончания обработки всех деталей партии. В связи с этим увеличивается общая продолжительность прохождения партии деталей по всем операциям, т.е. технологический цикл.

Параллельно-последовательный (более совершенный по сравнению с последовательным вид движения) – такой порядок передачи предметов труда в многооперационном производственном процессе, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции (при этом сокращается время пролеживания деталей между операциями; смежные операции перекрываются во времени, так как в течение некоторого времени выполняются параллельно)

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда сокращает время пролеживания деталей на рабочем месте тем больше, чем больше время параллельного выполнения смежных операций.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного, где большая длительность производственного цикла, и параллельного вида, где большие простои оборудования, выполняющего короткие операции при обработке деталей партии. \Однако параллельно-последовательный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные, запасы деталей между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест.

Параллельный вид движения – такой порядок передачи предметов труда в многооперационном процессе производства, который характеризуется отсутствием перерывов партионности, при котором каждый экземпляр передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции

Однако, параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих местах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

Задача 1. Определить длительность технологического цикла обработки 20 деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения в процессе производства. Построить график обработки деталей по каждому виду движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет t₁=1, t₂=4, t₃=2, t₄=6 мин. Четвертая операция выполняется на двух станках, а каждая из остальных – на одном. Величина передаточной партии – 5 шт.

Решение

1. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается по формуле

Т_посл = n ∙ ,

где n – количество деталей в обрабатываемой партии;

m – число операций в технологическом процессе;

t_шт-кi – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин.;

С_i – число единиц оборудования, одновременно занятого на i-ой операции.

Т_посл = 20 ∙ (1 + 4 + 2 + ) =200 мин.

2. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле

Т_пп = Т_посл – ,

где – сумма отрезков времени (τ_i), в течение которых смежные операции выполняются параллельно.

Т_пп = n ∙ – (n – p) ∙,

где p – количество деталей в передаточной (транспортной) партии (части, на которые дробится обрабатываемая партия деталей), шт.;

()_{кор i} – наиболее короткий операционный цикл из каждой пары смежных операций, мин.

Т_пп = 20 ∙ (1 + 4 + 2 + ) – (20 – 5) ∙ (1 + 2 + 2) = 125 мин.

( τ₁=(20-5)∙1=15 мин.; τ₂=(20-5)∙2=30 мин.; τ₃=(20-5)∙2=30 мин.).

3. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения рассчитывается по формуле

Т_пар = (n – p) ∙()_гл + p ∙ ,

где ()_гл – наиболее длинный операционный цикл, мин.

Т_пар = (20 – 5) ∙ 4 + 5 ∙ (1 + 4 + 2 + ) = 110 мин.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей минимальна при параллельном виде движения.

Правила построения графика параллельного вида движения

1. Для первой передаточной партии строится график последовательного вида движения.

2. Для главной операции (с наиболее длинным операционным циклом) строится график обработки всей партии без перерывов.

3. Изображается обработка всех передаточных партий на операциях, находящихся после главной и до главной, исходя из необходимых сроков подачи передаточных партий на главную операцию.

Возможны два случая параллельно-последовательного сочетания смежных операций:

1. когда продолжительность предшествующей операции меньше последующей. В этом случае обработка детали (передаточной партии) на последующей операции возможна сразу после окончания обработки первой детали (передаточной партии) на предыдущей операции;

2. когда продолжительность предшествующей операции больше последующей, сразу после обработки первой детали (передаточной партии) ее нельзя передавать на последующую операцию (в отличие от случая 1).