Решение

Такт поточной линии (календарный период времени между запуском на линию данного объекта и следующего за ним) рассчитывается по формуле

r = ,r = = 5,0 мин.

где F_э – эффективный (действительный) фонд времени работы поточной линии за расчетный период (смену, сутки, месяц, год), мин.;

N_зап – программа запуска деталей (изделий) на поточную линию за тот же период, шт.

Расчет числа рабочих мест и работников на операциях, их загрузка, график-регламент их работы на линии приведены в таблице 1.

1. Часовая производительность единицы оборудования на операции рассчитывается по формуле

П_i =,где t_i – норма времени на i-ую операцию, мин.;

П₁ == 4,8 (); П₂ == 8 (); П₃ == 48 ();

П₄ == 6,86 (); П₅ == 30 (); П₆ == 20 ().

2. Время работы оборудования на операции для выполнения сменного задания рассчитывается по формуле

Т_i = ,где N – программа выпуска изделий за смену, шт.;

Т₁ = = 20 (ч); Т₂ = = 12 (ч); Т₃ = = 2 (ч);

Т₄ = = 14 (ч); Т₅ = = 3,2 (ч); Т₆ = = 4,8 (ч).

3. Число единиц оборудования на операциях рассчитывается по формуле

С_рi = , С_рi = ,

С_р1 = = 2,5; С_пр1 =3; С_р2 = = 1,5; С_пр2 =2;

С_р3 = = 0,25; С_пр3 =1; С_р4 = = 1,75; С_пр4 =2;

С_р5 = = 0,4; С_пр5 =1; С_р6 = = 0,6; С_пр6 =1.

Таблица 1 – График работы рабочих и рабочих мест на прямоточной линии

№ операции	Норма времени на операцию, мин.	Часов. пр-льность ед-цы оборуд. на операции, шт/час	Суммарное время работы оборудования, час.	Число единиц оборудо-вания на операциях, шт.		Порядковый № оборудования	Загрузка оборудования, %	Время работы единицы оборудования, час.	Порядковый № рабочего	Загрузка рабочего, %	Время работы рабочего, час.	Период комплектования межоперационных заделов, час.
	ti	Пi	Тi	Срi	Спрi							1	2	3	4	5	6	7	8
1	12,5	4,8	20	2,5	3	1 2 3	100 100 50	8 8 4	1 2 3	100 100 50	8 8 4
2	7,5	8,0	12	1,5	2	1 2	100 50	8 4	4 3	100 50	8 4
3	1,25	48	2	0,25	1	1	25	2	5	25	2
4	8,75	6,86	14	1,75	2	1 2	100 75	8 6	6 5	100 75	8 6
5	2,0	30	3,2	0,4	1	1	40	3,2	7	40	3,2
6	3,0	20	4,8	0,6	1	1	60	4,8	7	60	4,8

4. Определяем точки перегиба заделов для каждой пары смежных операций. Они имеют место в начале и в конце смены, а также в момент изменения количества оборудования, одновременно работающего на смежных операциях.

1 2 3

Операции 1-2:

0 1 2 3 4 5 6 7 8

1 2 3 4

Операции 2-3:

0 1 2 3 4 5 6 7 8

1 2 3

Операции 3-4:

0 1 2 3 4 5 6 7 8

1 2 3 4

Операции 4-5:

0 1 2 3 4 5 6 7 8

1 2 3

Операции 5-6:

0 1 2 3 4 5 6 7 8

5. Определяем отрезки времени между двумя смежными точками перегиба для каждой пары смежных операций

Операции 1-2: t_1-2= 4 час.;t_2-3= 4 час.

Операции 2-3:t_1-2= 2 час.;t_2-3= 2 час.;t_3-4= 4 час.

Операции 3-4:t_1-2= 2 час.;t_2-3= 6 час.

Операции 4-5:t_1-2= 2 час.;t_2-3= 1,2 час.;t_3-4= 4,8 час.

Операции 5-6:t_1-2= 3,2 час.; t_2-3 = 4,8 час.

6. Определяем максимальную величину оборотных межоперационных заделов (для каждой смежной пары точек перегиба заделов) по формуле

Z_mах = (П_i∙ С_{пр i}– П_i+1∙ С_{пр i+1}) ∙t,

где П_i , П_i+1 – часовая производительность единицы оборудования соответственно на предыдущей и последующей операциях, шт./час.;

С_{пр i}, С_{пр i+1} – количество одновременно работающих единиц оборудования соответственно на предыдущей и последующей операциях на отрезке времени t;

t – промежуток времени между двумя смежными точками перегиба задела, час.

Дробные числа округляются.

Операции 1-2: Z_{mах 1-2} = (4,8 ∙ 3 – 8 ∙ 1) ∙ 4 = + 26 шт.;

Z_{mах 2-3} = (4,8 ∙ 2 – 8 ∙ 2) ∙ 4 = – 26 шт.

Операции 2-3:Z_{mах 1-2} = (8 ∙ 1 – 48 ∙ 1) ∙ 2 = – 80 шт.;

Z_{mах 2-3} = (8 ∙ 1 – 48 ∙ 0) ∙ 2 = + 16 шт.;

Z_{mах 3-4} = (8 ∙ 2 – 48 ∙ 0) ∙ 4 = + 64 шт.

Операции 3-4:Z_{mах 1-2} = (48 ∙ 1 – 6,86 ∙ 1) ∙ 2 = + 82 шт.;

Z_{mах 2-3} = (48 ∙ 0 – 6,86 ∙ 2) ∙ 6 = – 82 шт.

Операции 4-5:Z_{mах 1-2} = (6,86 ∙ 1 – 30 ∙ 1) ∙ 2 = – 46 шт.;

Z_{mах 2-3} = (6,86 ∙ 2 – 30 ∙ 1) ∙ 1,2 = – 20 шт.;

Z_{mах 3-4} = (6,86 ∙ 2 – 30 ∙ 0) ∙ 4,8 = + 66 шт.

Операции 5-6:Z_{mах 1-2} = (30 ∙ 1 – 20 ∙ 0) ∙ 3,2 = + 96 шт.;

Z_{mах 2-3} = (30 ∙ 0 – 20 ∙ 1) ∙ 4,8 = – 96 шт.

Алгебраическая сумма межоперационных заделов (для каждой пары смежных операций) равна нулю.

Таблица 2 - График движения межоперационных заделов

Номера операций	Величина задела, шт	Период комплектования межоперационных заделов, час.
		1	2	3	4	5	6	7	8
1-2	Z	+ 26 – 26
	30
	20
	10
2-3		1	2	3	4	5	6	7	8
	Z
	80
	70
	60
	50
	40
	30
	20
	10
3-4		1	2	3	4	5	6	7	8
	Z	– 82 + 82
	80
	70
	60
	50
	40
	30
	20
	10
4-5		1	2	3	4	5	6	7	8
	Z	– 46 – 20 + 66
	70
	60
	50
	40
	30
	20
	10
5-6		1	2	3	4	5	6	7	8
	Z	– 96 + 96
	100
	90
	80
	70
	60
	50
	40
	30
	20
	10
		1	2	3	4	5	6	7	8

Резервным (страховым) заделом называется количество деталей, хранящихся в запасе, необходимом для обеспечения непрерывности работы поточной линии в случае остановки процесса производства вследствие поломки оборудования или в случае несвоевременной подачи комплектующих полуфабрикатов.

Страховой и оборотный задел в определенной степени взаимозаменяемы. Так, если перед какими-либо двумя рабочими местами поточной линии имеется оборотный задел, обеспечивающий работу в течение смены всем остальным рабочим местам поточной линии, то нет необходимости создавать еще и страховой задел.

Межлинейные заделы создаются между двумя сопряженными участками или цехами. По назначению эти заделы делятся на транспортные, оборотные, складские и резервные.

Эффективность поточного метода организации производства

Предпосылками высокой эффективности поточного производства являются массовый и устойчивый выпуск продукции, высокая степень технологичности и стабильности технологических процессов и оснастки, совершенствование организации труда и рабочих мест, а также бесперебойное обслуживание рабочих мест.

Эффективность поточного метода организации производств проявляется в улучшении рада важных технико-экономических показателей:

1. значительно повышается производительность труда в результате:

   1. сокращения штучного времени при синхронизации операций;

   2. механизации передачи деталей с операции на операцию;

   3. регламентации режима работы линии и рациональной системы обслуживания рабочих мест;

   4. специализации рабочих мест;

   5. использования в производственном процессе специализированного оборудования и высокопроизводительной оснастки.

2. сокращается длительность производственного цикла, прежде всего, за счет сокращения его технологического цикла, времени транспортировки деталей и времени межоперационного пролеживания;

3. сокращаются размеры незавершенного производства, так как детали передаются с операции на операцию поштучно, не ожидая накопления транспортной партии. Технологический и транспортный заделы минимальные;

4. сокращается размер оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей в результате снижения заделов незавершенного производства, сокращения длительности производственного цикла;

5. снижается себестоимость изготовляемых изделий, и следовательно, растут прибыль и рентабельность продукции и производства.