9. Определяем достаточность мощности привода станка

∑Nрез≤N,

У станка модели 1А730 Nм = 13,0 кВт; кпд станка η = 0,8;

Nшп = Nм, η = 13 ⋅ 0,8 = 10,4 кВт, следовательно обработка возможна (8,5 < 10,4).

Коэффициент использования мощности станка

K_N = Nр / Nм,

гдеNр – потребная (расчетная) мощность резания на данной операции;

Nр = Nрез / η = 8,5 / 0,8 = 10,5 кВт;

Nм – мощность станка 13,0 кВт;

KN = 10,5 / 13,0 = 0,82.

Определение машинного времени

При наибольшей длине хода поперечного суппорта Lp.x = 32 мм

Тм = Lр.х / nдS0 = 32 / (280 ⋅ 0,29) = 0,40 мин.

6. Нормирование технологической операции

В число основных факторов, составляющих технологический процесс, входит время на обработку детали.

Для определения общей нормы времени на механическую обработку одной детали, в массовом производстве определяют отдельно для каждой операции норму штучного времени.

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_об+Т_от

,где Т_о-основное время, мин

Т_в-вспомогательное время, мин

Т_об-время на обслуживание рабочего хода, мин

Т_от-время перерывов на отдых и личные надобности, мин

Операция 005 Токарная

Позиция I: На данной позиции перемещение заднего суппорта: L=90 мм

Рассчитываем основное время То, мин, на позиции I:

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы

Т_в=Т_{у с}+Т_{з о}+Т_уп+Т_ид

Где, Т_{у с}-время на установку и снятие детали, мин

Т_{з о}-время на закрепление и открепление детали, мин

Т_уп-время на приемы управления, мин

Т_ид-время на измерение детали, мин

Время на обслуживание рабочего места Т_об в массовом производстве состоит из времени на организационное обслуживание Т_орг и времени на техническое обслуживание рабочего места Т_тех.

Т_ид= Т_орг+ Т_тех

Время на организационное обслуживание рабочего места Т_орг в массовом производстве для всех операции определяется в процентах от оперативного времени:

Т_орг=П,

Где П=2,4% - процент от оперативного времени;

Т_оп- оперативное время, мин;

Оперативное время определяется по формуле:

2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Описание и расчет режущего инструмента

2.2 Описание и расчет мерительного инструмента или приспособления

Основными средствами контроля размеров валов и отверстий являются скоба.

В данном проекте мы принимаем в качестве контрольного приспособления калибр-скобу.

Для того чтобы определить размеры рабочих калибр-скоба для вала размером 70h9 произведем расчет. В первую очередь находим допуск и подсчитываем предельные отклонения по гост 23112-2005.

TD=74 мкм

Es=0; ei=-74 мкм

Т.к. Td=es-ei

Где es;ei-предельные отклонения

Td-допуск

Следовательно предельные размеры будут

Dmax=70мм

Dmin=69.926

Далее, по таблице в справочнике контролера машиностроительного завода под редакцией А.Н. Якушева, для интервала номинальных размеров от 50 до80 мм находим данные в мкм для расчета размеров скобы:

ɑ₁=0

z₁=13

Y₁=0

H₁=8

Предельные размеры калибр-скобы определяем по соответствующим формулам и наименьший размер проходного нового калибр-скобы находим:

ПР_min=D_max-z₁-

ПР_min=70-0.013- =69.983 мм

Исполнительный размер калибра-скобы ПР69,983^+0,017

Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы

ПР_изн=D_max+Y₁

ПР_изн=70 мм

Когда размер ПР будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации. Наименьший размер НЕ калибр-скобы:

НЕ_min=D_min-69.926-=69.922 мм

Исполнительный размер калибра-скобы НЕ 69,922^+0,078

3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ДАННОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1Планировка оборудования на участке

Рациональное расположение оборудования на производственном участке, как правило, определяют объектом и организацией производства, характером изготовляемых деталей и технологическим процессом. Оно характеризуется наименьшими затратами труда на межоперационную транспортировку деталей с соблюдением требований техники безопасности и пожарной охраны, а также эффективным использованием производственной площади.

Планировка механического участка зависит от типа производства, объема производственного задания, номенклатуры выпускаемых изделий, формы организации, вида и количества оборудования применяемого в техпроцессе.

В данном случае для обработки детали применяется прерывно – поточная линия. Оборудование в этом случае следует располагать в последовательности операций технологического процесса. При таком расположении оборудования осуществляется непрерывность движения деталей по рабочим местам, расположенными в порядке последовательности технологических операций и выполняемых в одинаковый или кратный промежуток времени, соответствующий такту выпуска деталей. Доставка заготовок производится непосредственно на рабочие места. Расстояние между станками в зависимости от их назначения составляет 500…800 мм, между тыльными сторонами станков 500 мм. Перед станком предусматривают место для рабочего шириной 750 мм. Расстояние от элементов здания до станков от 500 до 1200 мм.

На проектируемом участке механического цеха отводится место для инструментально – раздаточной кладовой. Площадь ИРК составит из расчета на один станок 0,45…0,55 м². На участке также отводится место под склад готовой продукции, для контроля готовых деталей и место для заточных станков.