3. Примеры компоновки типового серийного оборудования в комплексно-механизированные линии

Одним из приоритетных участков цехов литья по выплавляемым моде­лям является участок изготовления керамических литейных форм. На рис.14.2. приведена комплексно-автоматизированная линия, выполняющая операции по формированию оболочки на модельном блоке и выплавление мо­делей. Автоматы 1 обмазки и обсыпки блоков (мод.6А67), камера сушки 3 (мод.6А8) и ванна 2 выплавления моделей (мод.672) объединены в единую линию. На участке сборки 4 на конвейер устанавливают модельные бло­ки, которые сначала поступают к автомату обмазки и обсыпки N1, где формируется первый слой покрытия, и далее по конвейеру в камеру сушки. После прохождения первой ветви конвейера высохшие блоки поступают в автомат No2 для нанесения второго слоя покрытия, затем снова в камеру и так далее до получения готовой оболочки с заданной толщиной стенок. Число автоматов и ветвей конвейера может быть увеличено по сравнению с приведенным на схеме, если нужно получить больше слоев покрытия.

Блоки с готовой оболочкой далее транспортируются в ванну 2. После выплавления моделей оболочки-формы снимают с конвейера и передают на последующие операции.

Рисунок 14.2: Схема комплексно автоматизированной

линии изготовления оболочек.

4. Рекомендации по технике безопасности

В разрабатываемом проекте должны обеспечиваться необходимые ме­роприятия по технике безопасности, а именно:

- при применении взрывоопасных материалов, например органических растворителей в суспензии или аммиака в сушильных камерах - произ­водство следует рассматривать как взрывопожароопасное и должны быть

выполнены требования взрывобезопасности;

- выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны, наружную атмосфе­ру и промышленные стоки не должны превышать предельно допустимых величин;

- в помещениях приготовления модельного состава, изготовления моде­лей и оболочек-форм, выплавления моделей, стены, полы и внутренние конструкции должны иметь поверхность, допускающую легкую очистку и мытье;

- сборку моделей в блоки с применением электро-ланцетов (напряжение, 36 В) необходимо выполнять в вытяжном шкафу с вентиляцией, обес­печивающей скорость отсасываемого воздуха 0,7 м/с в рабочем сече­нии шкафа;

- установка для нанесения суспензии на модели должна быть оборудова­на щелевым отсосом, обеспечивающим скорость всасываемого воздуха в зоне выделения вредностей > 0,5 м/с ;

- установка для обсыпки блоков должна иметь местную вытяжную венти­ляцию, объемом отсоса принимают, исходя из скорости > 1,0 м/с в открытом проеме укрытия;

- плавильные печи должны быть обязательно оборудованы вытяжными зон­тами со скоростью воздуха в проемном отверстии > 0,5 м/с;

- температура воздуха на рабочих местах должна быть в холодные пери­оды года 16-22⁰С, а в теплый период года <28⁰С.

В отделении изготовления выплавляемых моделей рекомендуется под­держивать температуру воздуха 222⁰С.

14.2. Цехи производства отливок в оболочковых формах (о.Ф.)

Оптимальные мощности таких цехов для отливок до 20 кг - это 5-7 или 10-15 тыс.т в год, а для отливок массой до 50 кг - это 20-30 тыс.т В оболочковых формах получают отливки повышенной точности и чистоты поверхности из стали и чугуна, массой из чугуна 0,03-50 кг и стали 0,05-120 кг с минимальной толщиной стенки > 3,0 мм из чугуна и > 3,5мм из стали. Средний коэффициент использования заготовки (отношение массы готовой детали к массе заготовки) - 0,90. Примерная себестоимость 1 т отливок средней сложности в условиях крупносерийного производства - 400 рублей для отливок массой 3-10 кг из чугуна.