91Определение типа оборудования и оснастки.
-
Составление маршрута изготовления деталей.
Данный этап предполагает предварительное определение содержания операций, а также предварительное определение типа оборудования и оснастки.
При установлении последовательности обработки данной детали учитывается необходимость поэтапного выполнения обработки.
Этапы обработки деталей.
-
Заготовительный
-
Т/о заготовки (снятие внутреннего напряжения)
-
Этап черновой обработки (обдирка + черновая обработка),
-
Т/о (для снятия остаточных напряжений, возникающих вследствие черновой обработки и для улучшения обрабатываемости).
-
Этап п/чистовой обработки 1. (лезвийная обработка всех поверхностей),
,
(фаски, канавки, шлицы, пазы). -
Цементация
-
П/чистовая обработка 2. (лезвийная обработка поверхностей, которые не надо закаливать после цементации, дополнительные отверстия, пазы, фаски, канавки)
-
Т/о(закалка).
-
Чистовая обработка 1.
-
Азотирование
-
Чистовая обработка 2
-
Гальваническая обработка.
-
Отделочная обработка.
Обратить внимание:
-
Первоочерёдно обрабатывают поверхности, принятые за чистовые базы;
-
На первых операциях необходимо выдерживать размеры, связывающие необработанные и обработанные поверхности;
-
Общая последовательность обработки зависит от способа простановки размеров на деталь. В начало маршрута стараются вынести обработку поверхностей, относительно которых координируется наибольшее число других поверхностей.
-
При грубой заготовке в начале обрабатывают поверхности, с которыми снимается максимальный слой металла;
-
Последующая обработка строится по принципу: чем точнее, тем позднее.
В начале обрабатывают поверхности, которые сложнее повредить случайным образом.
-
Операции обработки второстепенных поверхностей, не влияющих на точность основных показателей деталей, выполняют в конце ТП, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей;
-
Если заготовку подвергают т/о, то при её недостаточной жёсткости в ТП предусматривают дополнительные операции правки. Кроме того, для всех заготовок может быть введена дополнительная обработка отдельных поверхностей для обеспечения заданной точности и шероховатости.
При необходимости механической обработки после т/о должна быть предусмотрена операция дополнительной обработки чистовых баз.
Особенности обработки прецизионных деталей.
-
Строк соблюдение стадийной обработки.
-
На точность изготовления прецизионных деталей особое влияние оказывает самопроизвольное изменение формы и размеров этих деталей из-за нестабильности структуры материала и перераспределения остаточных напряжений. Для изменения влияния этих факторов необходимо стабилизировать размеры прецизионных деталей. Это достигается чередованием операций, механической обработки и стабилизацией размеров, например низкотемпературным стабилизирующим отпуском или вибрационным старением.
Основные исключения из вышеизложенных принципов:
-
При обработке жёстких заготовок, при малых размерах обрабатываемых поверхностей окончательную обработку некоторых точных поверхностей ведут в начале ТП (несменяемые чистовые базы);
-
Применение станков типа обрабатывающий центр часто противоречит принципу разделения маршрута на стадии;
-
Предварительное содержание операций устанавливается объединением технологических переходов данной стадии, которая могут быть выплнены на одном станке. Однако обработку взаимосвязанных поверхностей следует выполнять в одной операции.
-
В отдельные операции выносят обработку поверхностей, требующих специального оборудования (пазов, шлицев, зубчатых поверхностей, некруглых отверстий в отдельной операции);
-
Перед операциями, в которых используются самоустанавливающиеся инструменты: развёртки с плавающим креплением протяжки, при хонинговании отверстий, обязательны операции обеспечивающие достижение окончательно точности размера и взаимного положении этих поверхностей друг относительно друга.
Предварительно выбираются тип оборудования и оснастки.
В зависимости от выбранного вида обработки устанавливают группу станков. В соответствии с назначением станка и его компоновкой, степенью автоматизации и видом используемого инструмента определяют тип станка.
Тип станка призван обеспечить определение вида формообразования, а так же возможность положения требуемой точности размера, формы и шероховатости.
Если эти требования обеспечивают станка разных типов, то принимают во внимание:
-
Соответствие габаритов станка с габаритами заготовки;
-
Производительность станка;
-
Возможность наиболее полного использования станка, как по времени, так и по маршруту;
-
Наименьшие затраты времени на обработку;
-
Наименьшую себестоимость обработки;
-
Наименьшую отпускную цену станка;
-
Возможность использования имеющегося оборудования.
Тип производства определяет выбор станков. В единичном производстве выбирают станки с гибкостью и универсальностью формообразования; с широким диапазоном габаритных размеров обрабатываемых деталей (токарно-вертикальные и радиально-сверлильные, универсальные и широко-универсальные фрезерные, кругло-шлифовальные).
Мелкосерийное и серийное производство – станок меньшей универсальности, но большей производительности с автоматизацией управления (токарно-револьверные, сверлильные одно и много-шпиндельные, п/автоматы, барабанно-фрезерные станки, токарно-винторезные станки с ЧПУ)
Крупносерийное и массовое – станок узкой специализации, высокой производительности и высокой степени автоматизации, агрегатные станки, … станки с ЧПУ, станков п/автоматов, жёстких автоматических линий из агрегатных и специальных станков.
Однозначно с выбором станка выбираются станочные приспособления. Если они являются неотъемлемым элементом станка, то указывается их наименьшее. В случая специализированного приспособления технолог приводит схемы приспособления и оговаривает его общее устройство. Так же технолог предварительно определяет РИ, обеспечивающий наибольшую производительность, а так же требуемую точность и шероховатость. При этом обязательно указывается наличие инструмента, марка материала режущей части и конструктивной особенностью инструмента, обеспечение полное нужных показателей обработанных поверхностей.
Подбирается вспомогательный инструмент и средства измерения для контроля параметров детали, уходящий на следующею операцию.