25 Пленкообразователи

Это мономер, который при каких либо воздействиях способен полимеризоваться

Существует несколько способов полимеризации

- испарение растворителя

- взаимодействие с кислородом воздуха

- взаимодействие со вторым компонентом пленкообразователя

-облучение УФ светом (фотоотверждающие краски)

Характеристики пленкооборазующих веществ

1. Природные полимеры для изготовления МА. Покрытия атмосферо-стойкие, не стойкие к действию агрессивной среды, длительное высыхание , низкая химическая стойкость, быстрое старение, низкая механическая прочность

2. ГФ, ПФ – высокая атм. стойкость, повышенная эластичность, повышенная адгезия, «-» длительная сушка, низкая химическая стойкость, при горячей сушке повышаются отрицательные свойства.

3. МЛ – меламино-алкидные – стойкие к бензину, маслам, минералам, к слабым кислотам, щелочам, повышенный блеск, высокая светостойкость, повышенная твердость, при горячей сушке в 2 раза выше

4. ЭП – материал без растворителя, не дают усадку, образуют химически-стойкие, не плавкие, хорошая адгезия к Ме и дереву

5. КО – кремнеорганические – высокая термостойкость, влагостойкость

6. Акриловые – наивысшая свето-, влагостойкость

7. НЦ – повышенная твердость, эластичность, атмосферостойкость и бензостойкость, быстросохнущая, «-» сильная воспламеняемость, низкая стойкость к УФ свету

8. ХВ – высокая химическая стойкость

9. ВД – водоразбавляемые, безвредные, не пахнут, дешевые, экологичны, растворитель вода – взамен токсичных и огнеопасных, легкость нанесения, в том числе электрофорез, быстрое высыхание, возможность окраски влажных поверхностей меньшая трудоемкость промывки оборудования, возможность хранения в сухом виде с последующим разбавлением водой, высокая адгезия к пористым поверхностям, покрытие «дышит»

«-» низкая морозостойкость, введение диэтиленгиколя (антифриз) для повышения морозостойкости, необходима специальная подготовка Ме изделия, низкая защита для металла, обусловлено пористостью, наилучшим является ВД на основе акриловых латексов (лакрил)

26. Типы порошковых красок, их применение

Порошковые краски – твердые дисперсные композиции, в составе которых входит пленкообразующие смолы, отвердители, пигменты, наполнители и целевые добавки.

Достоинства:

Безотходная технология, КПД больше 98%, относительная простота и экономичность (1 слой краски), легкость автоматизации, высокая производительность труда, энергозатраты на 30-40%, отсутствие взрыва и пожароопасности, высокие эксплуатационные характеристики, высокая экологичность.

2 группы порошковых красок:

1. Термопластические краски – они формируют покрытие без химических превращений, за счет сплавления частиц и охлаждения расплава. К ним относят краски на основе полиэтилена, поливинилхлорида и полиалкидов, многие краски из них растворимы.

2. Термореактивные краски – при температуре происходит реакция, покрытия формируются в результате сплавления частиц и последующей химической реакции (эпоксидная смола) образуют покрытие нерастворимое. К этой группе относят краски на основе полиэфира, эпоксидных смол, акрилатов и полиуретана.

Эпоксидные краски – механически прочные, стойкие к растворителям, имеют хорошую адгезию. Но при перегреве желтеют, от У\Ф лучей верхний слой разрушается (меление).

Полиэфирные краски – для окрашивания помещений на открытом воздухе, они не желтеют, нет меления.

Гибридные краски – сочетание достоинств 1 и 2.

Полиуретановые краски – сохраняют устойчивый блеск, применяется для покрытия изделий подверженных трению, текстура сжатого шелка, обладает высокой термостойкостью, водостойкостью, к минеральным маслам и растворителям

Акрилатные – устойчивые к щелочам, долго сохраняют блеск

Область применения порошковых красок

1. Бытовые приборы, холодильники (эпоксидн., эфирные)

2. Кондиционеры (полиэфирные)

3. Электро и газовые плиты (гибридные, полиэфирные)

4. Радиаторы, водонагреватели (гибридные)

5. Металлическая фурнитура внутри помещения (эпоксидные, гибридные), вне помещений (полиэфирные)

6. Корпус компьютера (гибридные)

7. Полки (эпоксидные, гибридные)

8. Стекло (полиэфирные, гибридные)

9. Керамика (эпоксидные, гибридные)

10. Инструмент (эпоксидные)

Способы нанесения порошковых красок

1. ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА ПОРОШКОВОЙ ПОКРАСКИ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРО- И ТРИБОСТАТИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ

В основе электростатического нанесения порошковых красок лежит принцип электризации частиц, находящихся в состоянии аэрозоля. Перевод порошков в аэрозоли осуществляется псевдоожижением, а их транспортировка к распылителю (краскопульту) — пневматически по шлангам. Зарядка частиц (контактная или посредством ионной адсорбции) достигается воздействием внешнего поля (у электростатического распылителя) или трением (у трибостатического краскопульта). Вследствие высокого электрического сопротивления порошковых красок (p_v=10⁸–10¹⁴ Ом*м) приобретенный их частицами заряд длительно сохраняется при контакте с любой (в том числе электропроводящей) поверхностью. Это позволяет транспортировать заряженные частицы (аэрозоль), а также перемещать изделия с нанесенным на них порошком, не опасаясь ссыпания частиц с поверхности.

И электростатический, и трибостатический методы порошковой окраски примерно равнозначны по масштабам применения; каждый из них имеет свои положительные стороны и недостатки.

ОКРАШИВАЕМЫЕ ИЗДЕЛИЯ

используя разные типы распылителей, можно окрашивать изделия разных типоразмеров и групп сложности и применять при этом практически любые виды порошковых красок.

Необходимое требование к изделиям — объемная или поверхностная электрическая проводимость. Она легко реализуется при окрашивании металлов. В случае неэлектропроводящих материалов (древесина с влажностью менее 12%, стекло, пластмассы) принимают меры для увеличения проводимости: например, поверхность обрабатывают антистатиками — растворами ПАВ или токопроводящими грунтовками. В противном случае предусматривают нанесение красок на предварительно нагретую поверхность.

Нанесение порошковых красок способом электростатического распыления считается удовлетворительным, если средний удельный массовый заряд частиц порошковой краски составляет 0,3–3,5 мкКл/г, а коэффициент осаждения порошка на поверхность превышает 60%.