1 Выбор способа отделки изделий в зависимости от материала детали

Ме покрытия по механизму катодные и анодные: а – Е покрытия отрицательней, чем Е детали: Zn отрицательней почти любого Ме. Любое покрытие не является беспористым, при эксплуатации влага попадает в поры и образ гальванопара. При этом коррозионное покрытие. Доп несплошности, царапины, непрокрытия.

К - Е покрытия положительней, чем Е детали. Защищает при условии полной б/п.

Т.о. а – защищено надежно, но само теряет вид, к – сохраняет внешний вид, но необходимо обеспечить минимальную пористость. Чтобы коррозия в паре Ме-покрытие была минимальной необходимо, чтобы разность потенциалов была <0.25 В

Пористость зависит от многих факторов (материала основы детали, наличия блескообразующих добавок, режимов электролиза, толщины слоя никеля, чистоты обработки поверхности и качества выявления кристаллической структуры металла основы в процессе операции активации).

К примеру никелевое покрытие, осаждённое на медные детали или на медный подслой, является анодным покрытием. Известно, что осажденные на медь никелевые покрытия имеют значительно меньшую пористость и наиболее прочно сцеплены с основой, поэтому наличие медного подслоя на стальных деталях очень важно для получения высокой коррозионной стойкости никелевых покрытий.

3 Механическое полирование. Полирующие материалы. Свойства. Достоинства и недостатки.

Производится кругами из фетра и др. тканей с применением полирующих паст.

Состав полирующих паст:

1) абразив (60-70%) оксиды Cr, Fe, Al

2) связующий компонент (30-40%) – парафин, стеарин, техническое сало, хозяйственное мыло.

3) активирующие добавки (2-3%) – сера, анилин. кислота (облегчает удал загр-я, слоя ме, подтравливают).

Механический способ полирования алюминия применяется довольно редко так как имеет много недостатков:

- трудности полирования изделий со сложным профилем, особенно при наличии рельефного рисунка;

- высокая вероятность втирания полирующих материалов в поверхностный слой алюминия, обладающего относительно невысокой твёрдостью, что неизбежно приведёт к дефектам при окраске;

- трудности полирования изделий из тонких листовых материалов, которые нельзя подвергать механическим воздействиям в процессе полирования во избежание деформаций;

- возникновение остаточных напряжений в поверхностном слое алюминия.

4 Химический способ полирования. Его применимость. Достоинства и недостатки

Химический способ заключается в погружении изделия в смесь высококонцентрированных кислот (ортофосфорная, азотная, серная). В зависимости от марки алюминиевого сплава температура раствора может изменяться от 65 до 110 °С. Сущность процесса заключается в следующем:

В первые секунды после погружения алюминиевого изделия в раствор концентрированных кислот происходит интенсивное травление металла.

Вследствие очень высокой скорости процесса продукты травления не успевают диффундировать в объём раствора и, скапливаясь у поверхности металла, образуют вязкую плёнку.

В результате образования вязкой приповерхностной плёнки скорость травления замедляется и происходит растворение только микровыступов, которые возвышаются над поверхностью вязкой плёнки или близки к её поверхности. Чем выше микровыступ, тем выше скорость его растворения. В результате растворения микровыступов шероховатость поверхности снижается. Время полирования составляет от 1 до 5 минут.

Достоинство химического полирования состоит в том, что данный процесс не требует источников постоянного тока и плотных контактирующих приспособлений, позволяет полировать изделия сложной конфигурации любых габаритов.

Однако данный процесс имеет существенные недостатки: сравнительно небольшой срок службы растворов и трудность их корректирования и регенерации. Кроме того, качество полирования при химическом способе быстро снижается по мере выработки полирующего раствора. В ряде случаев при химическом полировании выделяются вредные газы (NO, NO2, и др.)