
- •1.Что такое «приведенная программа», когда и как она используется. Привести пример расчета.
- •2. Как рассчитать трудоемкость и станкоемкость изделия при детальном и укрупненном проектировании?
- •3. Как определить число станков в однопредметных непрерывно-поточных, переменно-поточных и групповых поточных линиях.
- •4. Как определить число рабочих мест в поточных линиях сборки.
- •5. Как определить число станков и рабочих мест сборки при детальном проектировании серийного производства? 6. Укрупненных методах проектирования.
- •7. Какие варианты формирования структуры механосборочного цеха используются в современном машиностроительном производстве? Их достоинства и недостатки.
- •8. Как сформировать структуру цеха в условиях массового и серийного производства?
- •9. Основные строительные параметры производственных зданий и факторы, влияющие на их выбор.
- •10. Назначение компоновочных схем мсп, Примеры компоновочных схем. Методика предварительного определения площади цеха.
- •11. Унифицированные типовые секции, примеры компоновочных решений производственных и административно- бытовых зданий из них.
- •12. Исходные данные и основные принципы разработки компоновочных планов мсп.
- •13. Варианты размещения оборудования относительно транспортного и по длине станочного участка в поточных линиях.
- •14. Выбор оптимального варианта расположения станков на подетально- специализированных участках.
- •15. Правила выполнения планировок оборудования и рабочих мест сборки.
- •16. Особенности проектирования участков для изготовления особо точных изделий.
- •17. Как определить количество производственных рабочих при укрупненном и детальном проектировании?
- •18. Методика расчета численности вспомогательных рабочих, итр, служащих и моп механосборочного цеха.
- •7.1 В механическом и сборочном отделениях
- •7.2 Число вспомогательных рабочих всего цеха
- •19. Проектирование склада материалов и заготовок. Расчет площади склада при предварительном проектировании.
- •20. Расчет площади стеллажного склада при детальном проектировании. Определение числа кладовщиков, комплектовщиков.
- •21. Как организуется хранение межоперационных заделов и готовых изделий?
- •22. Как определить величину площади для хранения технологической оснастки и вспомогательных материалов, число кладовщиков и слесарей по сборке усп и успо?
- •23. Основная задача и исходные данные при проектировании транспортной системы мсц.
- •Основные направления при проектировании транспортной системы.
- •24. Методика расчета количества транспортных средств внутрицехового транспорта и транспортных рабочих, количества единиц тары.
- •Общие требования к выбору транспортного средства.
- •25. Функции и состав системы инструментообеспечения мсц, методы расчета оборотных фондов режущего и вспомогательного инструмента. Способы организации замены режущего инстр. В мсп.
- •26. Назначение и методика проектирования секции сборки и настройки режущего инструмента и секции обслуживания инструментом производственных участков.
- •27. Назначение и порядок проектирования отделений по восстановлению режущих инструментов и ремонту оснастки.
- •28. Как осуществить сборку и переработку стружки?
- •29. Варианты организации снабжения станков сож.
- •30. Какие данные готовит технолог для проектирования строительной части проекта мсп?
- •Сжатый воздух.
- •Водопровод. Канализация.
- •3 Вида хранения одежды:
- •34. Предпроектные работы. Подготовка тэо и тз на проектирование.
27. Назначение и порядок проектирования отделений по восстановлению режущих инструментов и ремонту оснастки.
Отделение занимается переточкой, заменой пластин и ремонтом РИ.
Методы замены инструмента:
1 замена по отказам;
2 смешанный;
3 смешанно-групповой.
Если в цехе менее 150 станков, то можно не предусматривать это отделение в цехе. Если более 300 станков – можно два отделения. Отделением не обслуживаются шлифовальные, полировальные, протяжные…. станки. Отделение располагается около стены (для упрощения схемы вентиляции) и рядом с кладовой. Отделение не может находиться на первых этажах АК помещений (из-за большой запыленности).
ИРК – инструментально раздаточная кладовая;ЗО – заточное отделение;КПП – контрольно-поверочный пункт.
Число заточных станков определяется в % от обслуживаемых станков.
При большом количестве многошпиндельных и агрегатных станков в обслуживаемых цехах количество заточных станков определяется из общего количества обслуживаемых станков с учётом количества шпинделей и головок, из формулы:
Соб=С/об+Шса*К1+Шса*K2,
где С/об - общее (без многошпиндельных и агрегатных) количество обслуживаемых станков;Шса - общее число шпинделей станков-автоматов;Шас - общее число шпинделей агрегатных станков;К1, K2 - коэффициенты, равные соответственно 0,4 и 0,15.
Соб*iз
Сзат=------------
100
где iз - принятый процент заточных станков.
Таблица – Процентное соотношение числа станков заточного отделения и числа станков, обслуживаемых заточным отделением
Серийность производства |
Число станков заточного отделения в % от числа обслуживаемых станков | ||
|
Соб< 200 |
Соб =200…500 |
Соб>500 |
Массовое и крупносерийное производство |
5 |
4 |
3 |
Серийное и мелкосерийное |
4 |
3 |
3 |
В состав заточного отделения должны входить станки для заточки: резцов из быстрорежущей стали и твёрдых сплавов, сверл, фрез, фрезерных головок, зуборезных резцов к зубострогальным станкам, долбяков, протяжек, ножей дисковых и сегментных пил и т.д.
Площадь отделения определяется исходя из удельной общей площади, которая составляет 10-12 кв.м на один станок этого отделения:
Fзат=(Cзат+1)*Sудз.
задачи и методику проектирования цеховой ремонтной базы
Цель – уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт (ППР), модернизация существующего и изготовление не стандартного оборудования.
Если число станов менее 100, то в ремонтную базу включается отделение по ремонту оснастки.
Если станков до 600, то применяют централизованную систему ремонта, при которой все виды ремонта выполняют в ремонтно-механическом цехе (РМЦ), а служба цехового механика выполняет только межремонтное обслуживание. Если станков 600-800 – применяется смешанная система. Капитальный ремонт делают в РМЦ, а остальные виды ремонта в службах цехового механика. На крупных заводах все виды ремонта выполняют в РМЦ.
При системе ППР ремонт станков выполняется в заранее установленные сроки после проработки станком определенного количества часов, не ожидая его поломки. Она включает в себя следующие периодически выполняемые виды работ:
Ежесменное межремонтное обслуживание;
Осмотр (О) – включает осмотр и проверку состояния механизмов станка, замену изношенных и сломанных деталей, регулировку зазоров, выявление деталей, требующих замены при ближайшем ППР, промывка оборудования;
Малый ремонт (М) – замена и восстановление небольшого количества изношенных деталей, регулирование отдельных узлов;
Средний ремонт (С) – частичная разборка станка, замена и восстановление деталей и узлов, проверка станка на соответствие техническим условиям;
Капитальный ремонт (К) – полная разборка, замена и восстановление изношенных деталей и узлов, выверка координат, модернизация.
График ремонтов:
К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К =Х
Х=5,5 лет – для массового производства;
Х=7 лет – для среднесерийного;
Х=8 лет – для единичного.
Для каждого вида работ и для каждого типа станков есть нормированная трудоемкость выполнения работ.
Дополнительно выделяется площадь для склада запчастей до 30% от площади базы. База по ремонту электрических систем составляет 35-40% от площади цеховой ремонтной базы.
При укрупненном проектировании количество станков ремонтного отделения принимают в % от числа обслуживаемых станков и серийности производства. В число обслуживаемых станков необходимо включать и дополнительное оборудование Сд
Срем = (Сп + СД)*iп /100,
где iП - принятый процент станков ремонтного отделения.
В своём составе ремонтное отделение должно иметь токарные станки, универсально-фрезерные, сверлильные, строгальные, кругло- и плоскошлифовальные.
Эта площадь рассчитывается по удельной площади, приходящейся на один станок отделения, которая составляет 27-30 м2.