7. Назначение припусков на механическую обработку
Припуски и допуски на механическую обработку патрубка водяного насоса назначим по ГОСТ 26645-85.
Заготовкой является отливка, получаемая литьем в кокиль. Точность отливки 9-6-14-9. Результаты заносим в таблицу 7.
Таблица 7 -Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали, мм.
|
Поверхность |
Размер |
Припуск |
Допуск |
|
1 |
39.5-0.25 |
3,6 |
±0,9 |
|
2 |
39.5-0.25 |
3,6 |
±0,9 |
|
3 |
347-0.36 |
2·2,5 |
±1,6 |
|
4 |
1±0.3 |
2,7 |
±0,5 |
|
5 |
|
2·2,5 |
±1,6 |
|
6 |
R3 |
2,7 |
±0,5 |
|
7 |
R3 |
2,7 |
±0,5 |
|
8 |
52-0.039 |
2·1,9 |
±1,0 |
|
9 |
30±0.125 |
3,6 |
±0,9 |
|
10 |
15.5 |
3.2 |
±0,7 |
|
11 |
100+0.054 |
2·2,05 |
±1,1 |
Рис.7.1 Обрабатываемые поверхности.
8. Назначение режимов резания.
Для всех операций технологического процесса необходимо определить режимы резания, причём на одну из операций они определяются аналитическим методом.
Рассчитаем режимы резания для операции сверления 4-х отверстий 14 равномерно расположенных на80, придерживаясь формуляра ([5], с.237) и пользуясь справочной литературой ([5], с.276).
Длина рабочего хода шпинделя, мм
Lр.х.=l+l1, мм
где l1– величина подвода, врезания и перебега инструмента,l1=10мм([5], с.303);
l– длина резания, 20 мм.
В зависимости от диаметра сверла и твёрдости материала определяем подачу([5], c.277):So= 0,31 – 0,35 мм/об.
Подача принятая по паспорту станка So= 0,31 мм/об.
Скорость резания при сверлении ([5], с.278):
где значение коэффициента Сvи показателей степеней находим в табл.28 ([5],c.278).
Т – значение стойкости инструмента
Кv– общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания.
где Kmv– на обрабатываемый материал
nv– 1.3 для свёрл из быстрорежущей стали.
Kuv–коэффициент на инструментальный материал,Kuv= 1
Klv–коэффициент учитывающий глубину сверления,Klv= 1
Kv= 0.935
Таким образом:
Крутящий момент и осевая сила рассчитывается по формуле:
Значения коэффициентов Сми Сри показателей степени приведены в табл.32 ([ ],c.280).
См= 0.021q= 2.0y= 0.8
Ср= 42.7q= 1.0y= 0.8
Коэффициент, учитывающий фактические условия обратки, зависит только от материала обрабатываемой заготовки Кр= Кмр
Тогда
Получили что Мкр=16.627 н·м
Получили что Ро= 2415 Н
Частота вращения:
Мощность резания:
Цифра 4 означает одновременную обработку 4-х отверстий.
По паспортным данным станка n= 350 мин-1
Vпр=П·D·n/1000=3.14·14·350/1000 = 15.39 м/мин
Определим основное время
Режимы резания и основное время на остальные операции ТП представим в таблице 8.1
Таблица 8.1
|
Наименование операции |
t, мм |
V,м/мин |
n, об/мин |
S, мм/об |
Sм, мм/мин |
То, мин |
|
010 токарная 1)поперечный суппорт |
|
|
|
|
|
|
|
1.Точить торец А предварительно выдержав размер 1. |
3 |
70 |
63 |
0.4 |
25.2 |
1.98 |
|
2.Точить торец В предварительно выдержав размер 2. |
4 |
31.2 |
63 |
0.4 |
25.2 |
1.97 |
|
3.Точить торец Л предварительно до диаметра 8 выдержав размер 3. |
7.5 |
19.2 |
63 |
0.4 |
25.2 |
1.94 |
|
4.Точить торец Ж предварительно выдержав размер 4 и диаметр 6. |
2 |
84.5 |
63 |
0.4 |
25.4 |
1.9 |
|
5.Точить торец Б предварительно до диаметра 7выдержав размер 3. |
4 |
80.5 |
63 |
0.4 |
25.4 |
1.93 |
|
2)продольный суппорт 1.Точить торец Б предварительно до диаметра 7выдержав размер 5. |
1.5 |
80.5 |
63 |
0.35 |
22.05 |
2.18 |
|
015 токарная 1)поперечный суппорт |
|
|
|
|
|
|
|
1.Точить торец Е четырьмя резцами одновременно выдержав размер 4. |
3 |
71.5 |
63 |
0.25 |
15.77 |
0.55 |
|
2.Точить конусную поверхность и торец Г выдержав размер 1,2,3,5. |
3 |
38.4 |
63 |
0.35 |
22.05 |
2.14 |
|
3.Точить торец Г выдержав размер 2. |
3 |
23.8 |
63 |
0.35 |
22.05 |
1.82 |
|
2) продольный суппорт Точить диаметр Ш выдержав размер 6 |
3.5 |
85 |
63 |
0.3 |
18.9 |
1.32 |
|
020 Токарная 1)поперечный суппорт |
|
|
|
|
|
|
|
Расточить поверхность И предварительно выдержав диаметр 5. Снять фаску 4. |
4 |
23.6 |
160 |
0.4 |
64 |
0.44 |
|
2)продольный суппорт Точить торец Г,Е окончательно выдержав размер 3,1 |
1 |
106 |
80 |
0.36 |
28.8 |
2.36 |
|
025Токарная 1)поперечный суппорт |
|
|
|
|
|
|
|
Точить окончательно по копиру коническую поверхность С, Р, торец П выдержав размер 1,2,3,4,5,6,7 |
4.5 |
56.5 |
80 |
0.37 |
29.6 |
2.38 |
|
030 Токарная 1)поперечный суппорт |
|
|
|
|
|
|
|
1.Точить торец В,Л,А,Ж торец Б окончательно выдерживая размер 3,2,4,5 |
1.5 |
24.8 |
80 |
0.25 |
20 |
2.02 |
|
2)продольный суппорт |
|
|
|
|
|
|
|
1. Точить поверхность Д выдержав диаметр 9. |
0.75 |
102 |
80 |
0.25 |
20 |
2.0 |
|
035 Токарная 1)крестовый суппорт |
|
|
|
|
|
|
|
1.Расточить поверхность И,К,Т выдержав диаметр 5,2,3 размер 6,7,8,9,10,11 |
4.5 |
25 |
80 |
0.2 |
16 |
1.63 |
|
040 Токарная |
|
|
|
|
|
|
|
1. Точить торец Е, окончательно выдержав размера размер 2 и неплоскостность 1 |
2 |
206 |
160 |
0.26 |
41.6 |
2.93 |
|
050 Токарная |
|
|
|
|
|
|
|
1.Подрезать торец 1 в размер 10.5-0.43 Подрезать торец в размер 35-0.62выдержав тт4 |
1 |
132 |
100 |
0.17 |
17.0 |
1.69 |
|
2.Проточить поверхность Д до 400 |
1 |
126 |
100 |
0.17 |
17.0 |
1.53 |
|
3. Проточить поверхность 3 до 347 |
1 |
109 |
100 |
0.17 |
17.0 |
1.53 |
|
065 Агрегатная |
|
|
|
|
|
|
|
1 позиция Снять деталь и установить заготовку. |
|
|
|
|
|
|
|
2 позиция Сверлить 6 отв 11 |
5.5 |
13.8 |
400 |
0.16 |
64 |
0.76 |
|
Сверлить 4 отв 14 |
7 |
14 |
320 |
0.31 |
99.2 |
0.45 |
|
Сверлить 1 отв 7.5 |
3.75 |
13.5 |
570 |
0.12 |
68.4 |
0.44 |
|
3 позиция Сверлить 2 отв7 14 |
7 |
14 |
320 |
0.31 |
99.2 |
0.45 |
|
Сверлить 1 отв 13.2 |
6.6 |
13.7 |
330 |
0.2 |
66 |
0.22 |
|
Сверлить 1отв 7.5 |
3.75 |
13.5 |
570 |
0.12 |
68.4 |
0.45 |
|
Зенкеровать 6 отв 12.7+0.43 |
0.85 |
10.6 |
260 |
0.25 |
65 |
0.52 |
|
4 позиция Зенкеровать 6 отв 11.9 |
0.45 |
10.0 |
260 |
0.25 |
65 |
0.52 |
|
Развернуть 1 отв. 14 зенкеровать 1 отв.15 |
0.4 |
15 |
110 |
0.6 |
66 |
0.45 |
|
5позиция Зенкеровать 4отв 15 |
0.5 |
11.3 |
240 |
0.27 |
64.8 |
0.45 |
|
075 Суперфиниширование |
|
|
|
|
|
|
|
Суперфинишировать торец Е обеспечив чистоту поверхности 1.25 на 350±1.1 |
|
|
|
|
|
|