Материаловедение / лекции кенько

Деформируемые алюминиевые сплавы (ГОСТ 4784-74)

Дуралюмины содержат 0,5…5 % Cu, 0,4…1,8 % Mg, 0,4…0,9 % Mn,

хорошо деформируются в горячем и холодном состоянии, упрочняются путем термообработки, после которой удовлетворительно обрабатываются резанием. Хорошо свариваются точечной сваркой и не свариваются сваркой плавлением, отличаются высокой удельной прочностью. Листовой дуралюмин подвергают плакированию алюминием высокой чистоты слоем δ= 4 % от толщины листа. В этом случае в обозначении марки в конце добавляется буква А, например, Д16А. Изготавливают из дуралюмина силовые каркасы самолетов, строительные конструкции, кузова грузовых автомобилей и другие изделия, воспринимающие переменные нагрузки при температурах до 250 °С.

Сплав авиаль (АВ) содержит 0,1…0,5 % Cu, 0,45…0,9 % Mg, 0,15…0,35 % Mn, 0,5…1,2 % Si. По прочности авиаль уступает дуралюмину, но обладает лучшей пластичностью в холодном и горячем состоянии, удовлетворительно обрабатывается резанием после термообработки, сваривается контактной и аргонодуговой сваркой, имеет высокую коррозионную стойкость. Закалку деталей производят от температуры 515…525 °С с охлаждением в воде и последующим естественным или искусственным старением. Применяется авиаль для изготовления полуфабрикатов (трубы, листы и т. д.), используемых

вконструкциях, несущих умеренные нагрузки, лопастей винтов вертолетов, рамных конструкций и др.

Высокопрочные сплавы В95, В96 содержат кроме Cu, Mn, Mg

добавки Zn, Cr. Обладают более высокой прочностью, чем дуралюмины, но чувствительны к концентраторам напряжений, имеют меньшую коррозионную стойкость под напряжением, меньший предел выносливости. Сплавы обладают хорошей пластичностью в горячем состоянии, хорошо деформируются в холодном состоянии после отжига. Закалка деталей производится от температуры 460…470 °С с охлаждением в воде и последующим старением при 135…140 °С

втечение 6 ч. Применяются сплавы в авиастроении для изготовления нагруженных конструкций, работающих при температурах до 120 °С, силовых конструкций строительных сооружений.

Ковочные сплавы АК6 и АК8 отличаются высокой пластичностью и удовлетворительными литейными свойствами, хорошо обрабатываются резанием, свариваются контактной и аргонодуговой сваркой, но склонны к коррозии под напряжением. Сплав АК6 применяют

181

для деталей сложной конфигурации и средней прочности, а АК8 для тяжелонагруженных штампованных деталей (подмоторные рамы, крепежные детали, обшивка самолетов и др.). Ковка и штамповка проводится при температуре 450…475 °С. Закалка сплава АК6 осуществляется от температуры 520 ± 5 °С, а АК8 с 505 ± 5 °С с охлаждением в воде, искусственное старение производят при температуре

150…165 °С в течение 6…15 ч.

Жаропрочные сплавы АК4-1 и Д20 используются для изготовления деталей, работающих при температурах до 300 °С (поршни, головки цилиндров, крыльчатки, лопатки и диски компрессоров турбореактивных двигателей, обшивки сверхзвуковых самолетов и др.). Закалку деталей проводят от температуры 530 ± 5 °С с охлаждением в воде и искусственное старение при 200 °С.

Сплавы не упрочняемые термообработкой АМц и АМг приме-

няют в основном для сварных и клепаных элементов конструкций, испытывающих небольшие нагрузки, но требующих высокой коррозионной стойкости, в частности, в судостроении. Для средненагруженных конструкций применяют сплавы АМг5 и АМг6.

Основныемеханические свойствасплавовприведенывтабл. 9.3.

182

Литейные сплавы (ГОСТ 2685–75)

Сплавы для фасонного литья должны обладать высокой жидкотекучестью, небольшой усадкой, малой склонностью к образованию горячих трещин и пористости. Высокими литейными свойствами обладают сплавы, имеющие в структуре эвтектику, что характерно для сплавов, содержащих легирующих элементов больше их предельной растворимости в алюминии.

Наиболее широкое применение получили сплавы алюминия с кремнием, называемые силуминами. Силумины имеют невысокую прочность (σв до 200 МПа), обладают высокой коррозионной стойко-

стью. Из них изготавливают тонкостенные детали, работающие во влажной и морской атмосфере. Средненагруженные детали сложной конфигурации изготавливают из сплавов АЛ4 и АЛ9, подвергаемых термообработке (корпуса компрессоров, картеры и блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания и др.). Теплостойкость сплавов составляет 200 °С. Силумины подвергаются газовой и аргонодуговой сварке, которые можно использовать для устранения литейных дефектов.

Кроме силуминов применяют сплавы алюминия с медью и магнием, имеющие более высокие механические свойства, но ниже литейные.

Для деталей, работающих при температурах до 300 °С (поршни, головки цилиндров двигателей внутреннего сгорания), применяют сплавы АЛ1, для крупногабаритных деталей – АЛ21. Изделия подвергаются закалке от температуры 525 °С с охлаждением в воде и старению при 300 °С.

Алюминиевые подшипниковые сплавы

Основными компонентами алюминиевых подшипниковых сплавов являются алюминий, олово, никель, медь (ГОСТ 14113–78). Для изготовления монолитных вкладышей толщиной 10 мм и более используют сплавы АО3-1 (содержащий 3 % Sn, 1 % Cu, 0,4 % Ni) и АО9-2 (9 % Sn, 2 % Cu, 1 % Ni). Биметаллическую ленту для штамповки тонкостенных вкладышей получают из сплавов АО20-1 (20 % Sn, 1 % Cu) и АН-2,5 (2,5 % Ni). Из сплава АН-2,5 можно изготавливать также литые вкладыши. Для работы в тяжелых условиях на рабочие поверхности наносится слой олова толщиной 0,02…0,03 мм или другого мягкого металла. Эти материалы обеспечивают работоспособность узлов трения при нагрузках до 200…300 МПа и скоростях

183

скольжения до 15 м/с. Механические свойства некоторых алюминиевых антифрикционных сплавов приведены в табл. 9.4.

Таблица 9.4

Механические свойства некоторых антифрикционных алюминиевых сплавов

Спеченные алюминиевые сплавы

В промышленности получили применение спеченные алюминиевые порошки (САП) и спеченные алюминиевые сплавы (САС).

Спеченные алюминиевые порошки представляют собой смеси порошков алюминия и Al2O3, подвергнутые холодному брикетированию, вакуумной дегазации и последующему спеканию под давлением. САП1 содержит 6…9 % Al2O3, а САП4 – 18…22 % Al2O3. Соответственно САП4 имеет более высокую прочность, но меньше пластичность. У САП1 σв = 300…320 МПа и δ= 5…8 %, а у САП4

σв = 440…460 МПа и δ = 1,5…2 %. САП обладают высокой жаро-

прочностью при длительном нагреве до 500 °С. Применяют их для изготовления поршневых штоков, небольших лопаток компрессоров, листового материала, труб для атомных реакторов.

Спеченные алюминиевые сплавы представляют собой материалы с особыми свойствами, содержащие большое количество легирующих элементов, которые невозможно получить литьем. Например, САС1 содержит 25…30 % Si, 5…7 % Ni и остальное алюминий. Применяют их в основном в приборостроении для изготовления деталей узлов трения, работающих в паре со сталью при температурах до 200 °С, где необходимо сочетание низкого коэффициента трения, низкого коэффициента теплового линейного расширения и теплопроводности.

9.3. Магний и его сплавы

Магний относится к группе легких металлов. Его плотность 1,73 г/см3, температура плавления составляет 650 °С. Имеет гексагональную плотноупакованную решетку и не претерпевает полиморфных

184

превращений. Он уступает алюминию по прочности (σв = 115 МПа),

коррозионной стойкости, легко воспламеняется при нагреве. Магний хорошо обрабатывается резанием и обладает хорошей свариваемостью. Достоинством магниевых сплавов является высокая удельная прочность.

Чистый магний как конструкционный материал не применяется, используются его сплавы с алюминием, цинком, марганцем, которые образуют с ним твердые растворы ограниченной растворимости. Предельная растворимость некоторых металлов в магнии приведена на рис. 9.7. Алюминий повышает механические свойства. Цинк увеличивает прочность, измельчает зерно и улучшает коррозионную стойкость. Коррозийную стойкость повышает также марганец. Для повышения жаропрочности в сплавы вводят редкоземельные элементы.

Рис. 9.7. Растворимость легирующих элементов в магнии

Магниевыесплавывыпускаютдвухтипов: литейные(ГОСТ2856–79), которые обозначаются буквами МЛ, и деформируемые (ГОСТ 14957–76), обозначаемые МА. После букв в марках сплавов идет условный номер сплава, например, МЛ5, МА14. Деформируемые сплавы подвергаются механической обработке, прессованию, ковке, штамповке, прокатке. Как и алюминиевые сплавы они подвергаются термообработке – закалке и старению. Закалка проводится от температур 380…540 °С, в зависимости от состава. В связи с малой скоростью диффузии требуется длительный прогрев деталей 4…24 ч для растворения интерметаллидных соединений типа Mg4Al3, MgZn2. После закалки проводится искусственное старение в течение 16…24 ч, что повышает прочность на 20…35 %.

185

Из деформируемых сплавов широкое применение получили сплавы МА1, МА2-1, МА14. Сплав магния с марганцем МА1 обладает высокой технологической пластичностью, хорошей свариваемостью, коррозионной стойкостью, но низкой прочностью (σв до 210 МПа).

Применяют его для деталей не несущих больших нагрузок – деталей арматуры, бензо- и маслосистем.

Сплав магния с алюминием и цинком МА2-1 обладает более высокой прочностью (σв до 280 МПа), хорошей технологической пла-

стичностью, свариваемостью, но склонен к коррозии под напряжением. Применяют его для изготовления панелей, сложных штамповок, сварных конструкций. Повышенными механическими свойствами (σв

до 330 МПа) и жаропрочностью до 250 °С обладают сплавы МА14. Они не склонны к коррозии под напряжением, однако склонны к трещинообразованию при горячей прокатке. Применяют их для высоконагруженных деталей.

Из литейных сплавов наибольшее применение получили сплавы, содержащие магний, алюминий и цинк, МЛ5, МЛ6, МЛ10 и МЛ12, обладающие хорошими литейными свойствами. Сплавы МЛ5 и МЛ6 после закалки от температуры 415 °С и старения при 175 °С на воздухе в течение 4…8 ч имеют σв до 250 МПа. Применяются эти сплавы

для изготовления малонагруженных деталей двигателей (картеры, коробки передач, маслопомпы), тормозных барабанов, кронштейнов, деталей приборов.

Сплавы МЛ10 и МЛ12, дополнительно легированные цирконием и ниодимом, обладают более высокими технологическими и механическими свойствами, имеют повышенную коррозионную стойкость, длительную жаропрочность до 250 °С и кратковременную до 350 °С. Из сплавов МЛ10 и МЛ12 изготавливают нагруженные детали, требующие высокой стабильности геометрических размеров и жаростойкости.

Значительное повышение временного сопротивления и предела текучести достигается при термомеханической обработке сплавов после закалки перед старением. Магниевые сплавы, при необходимости, подвергаются гомогенизирующему и рекристаллизационному отжигу, а также отжигу для снятия остаточных напряжений. Температурные интервалы отжигов зависят от химического состава сплавов. Температуры рекристаллизации магниевых сплавов лежат в диапазоне

150…300 °С.

186

Благодаря высокой удельной прочности σв /ρ магниевые сплавы

нашли применение в авиа- и ракетостроении, в автомобильной промышленности. Механические свойства некоторых магниевых сплавов приведены в табл. 9.5.

Таблица 9.5

9.4. Титан и сплавы на его основе

Титан – металл серебристо-белого цвета с температурой плавления 1672 ± 5 °С. Титан имеет две полиморфных модификации: α-титан с ГПУ решеткой (низкотемпературная), плотность которой 4,5 г/см3, и β-титан с ОЦК решеткой (высокотемпературная), плотно-

стью 4,32 г/см3. Температура полиморфных превращений 882 °С. Титан обладает высокой удельной прочностью и коррозийной стойкостью. По удельной прочности в области температур 300…600 °С титан не имеет себе равных. При температуре ниже 300 °С удельная прочность выше у алюминиевых сплавов. Титан устойчив против ка-

187

витационной коррозии и коррозии под напряжением, пластичен, хорошо обрабатывается давлением и сваривается, но плохо обрабатывается резанием.

В качестве конструкционных материалов применяются сплавы на основе титана, имеющие более высокие механические и технологические свойства. В качестве легирующих элементов используют: Al, Mo, V, Mn, Cr, Sn, Zn, Nb и Si. Все промышленные титановые сплавы, как правило, содержат алюминий.

По структуре различают три класса титановых сплавов:

– α-сплавы, структура которых представляет твердый раствор легирующих элементов в α-титане (в основном легированные 4…6 % алюминия);

–(α + β)-сплавы, состоящие из α- и β-твердых растворов, содер-

жащие4…6 % алюминияи2…4 % Cr, V, Mo, Mn (β-стабилизаторов);

–β-сплавы, состоящие из твердого раствора легирующих элементов в β-титане. Это сплавы, легированные V, Mo, Nb, Ta в значи-

тельных количествах.

По технологическому признаку титановые сплавы подразделяются на деформируемые и литейные. Обозначаются титановые сплавы буквами ВТ и далее идет номер сплава, например, ВТ5, ВТ5-1. В марках литейныхсплавоввконцеставитсябукваЛ, например, ВТ5Л.

По прочности они подразделяются на сплавы:

–низкой прочности σв до 700 МПа;

–средней прочности σв= 700…1000 МПа;

–высокой прочности σв > 1000 МПа.

α- сплавы (после отжига)

188

По способности упрочняться под действием термообработки

различают титановые сплавы, упрочняемые термообработкой и неупрочняемые.

К неупрочняемым термообработкой относится титан и его α-сплавы. Их подвергают только рекристаллизационному отжигу при температурах на 20…30 °С ниже температуры полиморфных превращений (α+β) → β. Для снятия внутренних напряжений после дефор-

маций применяют неполный отжиг при температурах 550…600 °С.

К упрочняемым термообработкой относятся (α+β)-сплавы, кото-

рые подвергаются закалке с последующим старением. Закалку проводят от температуры β-области (800…950 °С) и старение при температурах

450…600 °С. При закалке образуется перенасыщеный твердый раствор легирующих элементов в α-титане. Механизм превращений бездиффузионный, аналогичен образованию мартенсита в сталях. Для крупных деталей из титановых сплавов упрочняющую термообработку обычно не производят, ввиду малой прокаливаемости и коробления деталей.

Титановые сплавы имеют плохие антифрикционные свойства и при использовании их в узлах трения рабочие поверхности деталей подвергают азотированию при температурах 850…950 °С в течение 30…60 ч в атмосфере азота.

Сплавы с β-структурой применяются редко, т. к. они дорогие,

менее пластичные и обладают высокой плотностью.

Титановые сплавы находят широкое применение в авиа- и ракетостроении, в космической технике, в судостроении и транспортном машиностроении, в холодильной и криогенной технике, где требуется высокая удельная прочность. Для фасонного литья титановые сплавы применяются редко.

189

9.5. Антифрикционные подшипниковые сплавы

Основными требованиями к подшипниковым сплавам являются: малый коэффициент трения, достаточная твердость, но не очень высокая, чтобы не повредить поверхность вала, сравнительно легкая деформируемость под влиянием местных напряжений, хорошая теплопроводность. Сплав должен иметь гетерогенную структуру, состоящую из мягкой и пластичной основы и более твердых включений, благодаря чему обеспечивается ускоренная прирабатываемость пар трения и создается оптимальный микрорельеф для перераспределения действующих напряжений в контактной зоне и удержания на поверхности трения смазочной пленки.

Наиболее широкое применение получили в качестве таковых сплавы: на оловянной и свинцовой основе (баббиты), на цинковой и алюминиевой основе (ЦАМ), медносвинцовые сплавы.

Баббиты (ГОСТ 1320–74) – антифрикционные сплавы на основе олова и свинца. Применяются они для заливки вкладышей подшипников скольжения, работающих при скоростях до 50 м/с при переменных и ударных нагрузках до 15 МПа. По химическому составу баббиты подразделяются на следующие группы: оловянные (Б83, Б88), оловянносвинцовые (БС6, Б16), свинцовые (БС30) и кальциевые (БК2, БКА).

Оловянные баббиты (Б83, Б88) используют в подшипниках турбин, крупных судовых двигателей, турбонасосов, электрических и других тяжелонагруженных машин, для подшипников быстроходных и среднеоборотистых двигателей, турбин малооборотных дизелей, гребных валов. Кроме олова в своем составе они содержат сурьму и медь. Мягкую основу баббита составляет α-твердый раствор

сурьмы в олове, в которой расположены твердые кристаллы β′-фазы,

представляющей собой твердый раствор на основе химического соединения SnSb, и игольчатые кристаллы Cu3Sn (рис. 9.8).

Свинцовооловянные баббиты Б16, БС6 имеют структуру α-твердогораствора олова, сурьмы и меди в свинце (мягкая состав-

ляющая), в котором находятся твердые частицы β-фазы (SnSb),

Cu3Sn, Cu2Sb. Введение в состав кадмия, мышьяка, никеля приводит к увеличению механических свойств. As и Cd служат зародышами для образования β-фазы (SnSb). Применяются эти баббиты для изготов-

ления подшипников компрессоров, моторно-осевых подшипников электровозов, путевых машин, автотракторных двигателей (БС6).

190