2.6. Изготовление монтажных узлов.

Технологический процесс изготовления узлов трубопроводов включает в себя следующие основные операции:

1. Очистку наружной поверхности можно выполнять как отдельных труб, так и готового изделия, однако во втором случае из-за сложной конфигурации и широкой номенклатуры узлов и деталей осуществление механизированного процесса очистки вызывает значительные затруднения. Внутренние поверхности очищают от ржавчины. Очистку поверхности перед нанесением защитного покрытия производят механическим или химическим способами. К механическим способам относят: очитка с помощью абразивов (дробеметный, дробеструйный); металлическими щётками, ершами. К химическим способам очистки поверхности труб, узлов и деталей относятся обработка поверхности преобразователями ржавчины и травления в кислотах.

2. Разметка должна обеспечивать максимальное использование материалов и сокращение отходов с учётом технологического припуска, величина которого назначается в зависимости от принятой технологии последующей обработки, марки стали и размеров труб. В условиях трубозаготовительных цехов и участков с высокой степенью механизации разметку труб совмещают с помощью специальных приспособлений и устройств с фасонной резкой труб (отмерно-подающее устройство СТД-566, отмерно-отрезной автомат СТД-1151 и т.д.).

3. Резку труб выполняют газопламенным, плазменным и механическим путём. Способ резки выбирают в зависимости от марки стали, способа соединения, размеров труб и заготовок. Газопламенный и плазменный способы резки с помощью стационарных или переносных труборезов или с ручной подачей резака предусматривают проведение зачистки поверхности реза с целью удаления грязи, снятия дефектного слоя металла на глубину до 5 мм, образовавшегося вследствие перегрева металла. Для механической резки применяют стационарные отрезные и трубонарезные станки различных типов, переносимые приспособления и устройства. Применяют два метода форматирования резьбы на трубах – нарезание и накатывание. При нарезке резьбы в результате снятия стружки происходит значительное утончение стенки трубы, что приводит к снижению её долговечности. Нарезка резьбы осуществляется на станках и автоматах с использованием раскрывающихся нарезных головок с тангенциальными плашками. При малых объемах нарезку труб выполняют на передвижных трубонарезных механизмах марки ВМС или вручную трубными катушками. Для наматывания резьбы на трубах применяют раскатывающие резьбонакатные головки. Одновременно с накатыванием резьбы производится снятие внутренней фаски.

4. Сборка элементов и узлов производится под сварку на прихватах, на резьбе и на фланцах. Элементы и узлы под сварку собирают на специальных стендах, оборудованных приспособлениями для установки деталей, их крепление и фиксация в заданном положении. При сварке предпочтение отдаётся автоматическим и полуавтоматическим способам сварки. Соединение трубных узлов на резьбе (трубы с резьбой, сгоны, соединительные фитинги и арматура) производится с предварительно нанесёнными на резьбу средствами уплотнения механизированным или ручным способом. Максимальный момент свинчивания ограничен специальным устройством.

5. После изготовления узлов и деталей в соответствии с записями в рабочей документации они подвергаются испытанию на герметичность гидростатическим и пузырьковым методами на специальных стендах, установленными в конце технологического процесса перед камерами сушки и окраски деталей.

6. Изготовленные узлы и детали маркируют в соответствии с монтажным проектом или указаниями рабочей документации. Маркировка должна содержать

номер заказа, числовой индекс системы, номер блока или узла, индекс ОТК.