Вопрос 3. Определение предельных отклонений диаметра калибрующей части развертки.
При разработке системы допусков на развертки необходимо исходить из следующих основных положений:
1) развертка должна допускать возможно большее количество переточек, т. е. она должна иметь определенный запас на износ;
2) развертка в пределах этого запаса должна давать отверстие, удовлетворяющее требованиям точности размера и чистоты обработки;
3) развертка должна иметь допуск на изготовление такой величины, чтобы получение ее на круглошлифовальном или доводочном станках не представляло особых затруднений.
Из этого следует, что разработка системы допусков состоит в правильном определении верхнего и нижнего отклонений новой развертки и нижнего отклонения изношенной развертки. На Рис. 12 представлена схема расположения допуска на развертки.
Рис. 12. Схема расположения допуска на диаметр развертки
На этой схеме даны следующие обозначения:
Δ - допуск на обрабатываемое отверстие;
АВ - верхнее отклонение диаметра развертки;
CD - нижнее отклонение диаметра изношенной развертки;
N - допуск на изготовление;
J - гарантированный запас на износ в процессе эксплуатации;
Рмах - максимальная величина разбивки отверстия;
Pmin - минимальная величина разбивки отверстия
При установлении системы допусков наибольшие затруднения возникают при определении верхнего отклонения развертки. По схеме (Рис. 12) принято, что развертка в процессе работы, подобно сверлу и зенкеру, увеличивает размер отверстия по сравнению с фактическим размером развертки. Поэтому во избежание брака приходится идти па занижение верхнего отклонения диаметра развертки по сравнению с верхним отклонением диаметра отверстия. Разбивка отверстия позволяет также с целью увеличения запаса па износ установить нижнее отклонение диаметра изношенной развертки ниже нижнего отклонения диаметра отверстия.
Вопрос 4. Виды и конструкция основных зажимных механизмов.
Зажимные механизмы приспособлений делят на простые и комбинированные. К простым (или элементарным) механизмам относятся: винтовые, клиновые, эксцентриковые, рычажные, шарнирно-рычажные, пружинные. Комбинированные состоят из двух-трех сблокированных последовательно простых приспособлений. По числу точек приложения силы зажима механизмы делят на единичные и много кратные. Многократные механизмы зажимают одну деталь по нескольким точкам или несколько деталей одновременно и с равными силами.
По степени механизации зажимные механизмы делят на:
ручные – требующие применения мускульной силы и утомляющие рабочего; их применяют в единичном и мелкосерийном производствах;
механизированные – работающие от силового привода, в связи с этим нередко называют механизмами-усилителями; их применяют в серийном и массовом производствах;
автоматизированные – приводящиеся в действие перемещающимися частями станков, силами резания или центробежными силами вращающихся масс; осуществляют зажим и раскрепление заготовки без участия рабочего; их применяют в крупносерийном и массовом производствах.
А) клиновой
Б) Винтовой
В) Эксцентриковый
Г) Рычажный
