Вопрос 3. Погрешности, возникающие при обработке зубчатых колес методом обкатки и методом копирования

1 несоответствие шага (копирование)

2 огранка (обкатка)

3 подрезание ножки или головки зуба (обкатка)

4 погрешность профиля зубьев при методе копирования, поскольку эвольвента на колеса с разным количеством зубьев отличается, а фрезы делают универсальными - для различного числа зубьев

Погрешности, возникающие при нарезании зубчатых колес методом копирования.

Так как профиль зуба колеса зависит от модуля и числа зубьев, то для каждого модуля надо было бы иметь специальную фрезу для каждого числа зубьев. На практике обычно пользуются наборами фрез различного профиля (набор из 8, 15 или 27 фрез) для каждого модуля. Каждая фреза набора имеет свой номер и предназначена для нарезания ряда значений числа зубьев. Для набора из 8 фрез (наиболее распространённого) предусмотрено следующее распределение фрез между числами зубьев изготовляемых колёс (табл. 1). Профиль каждой фрезы набора изготовлен по наименьшему числу зубьев интервала (например, у фрезы № 2 по Z = 14), следовательно, наибольшая погрешность получается при изготовлении колёс с наибольшим числом зубьев каждого интервала. Кроме погрешности, связанной с неточностью инструмента, всегда имеет место погрешность в работе делительной головки. Метод копирования применяется только в индивидуальном и иногда в мелкосерийном производстве.

При нарезании цилиндрических зубчатых колес методом обкатывания возникают различные погрешности (табл.29). Погрешности формы профиля зуба колеса чаще всего связаны с неточным изготовлением или неправильной установкой червячной фрезы. Такие неточности, как погрешность шага, направление зуба, радиальное биение и другие, обычно вызваны неточностью станка и зажимного приспособления.

Вопрос 4. Основные элементы конструкций станочных приспособлений.

Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов, которые можно разделить на следующие группы:

- установочные элементы, определяющие положение детали в приспособлении;

- зажимные элементы - устройства и механизмы для крепления деталей или подвижных частей приспособлений;

- элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения;

- силовые устройства для приведения в действие зажимных элементов (механические, электрические, пневматические, гидравлические);

- корпуса приспособлений, на которых крепят все остальные элементы;

- вспомогательные элементы, служащие для изменения положения детали в приспособлении относительно инструмента, для соединения между собой элементов приспособлений и регулирования их взаимного положения.

заготовок цилиндрической формы применяют установочные призмы, а при базировании по отверстию - установочные пальцы.

Вопрос 5. Источники и принципы возникновения тепла в зоне резания. Тепловой баланс.

Основными источниками возникновения тепла в зоне резания являются:

1.    внутреннее трение между частицами срезаемого слоя в результате его пластической деформации при образовании стружки;

2.    трение стружки о переднюю поверхность инструмента;

3.    трение поверхности резания и обработанной поверхности по задним поверхностям инструмента.

Из зоны резания тепло уносится со стружкой (q₁), передается в заготовку (q₂) и инструмент (q₃) и распространяется в окружающую среду (q₄).Тепловой баланс процесса резания может быть выражен уравнением:

Q₁ + Q₂ + Q₃ = q₁ + q₂ + q₃ + q₄