Методичка Цой. Г. А

Вопросы для самопроверки

1.Что включает в себя понятие «контроль качества»?

2.Какие стадии включает в себя контроль качества?

3.Как действует система профилактики брака на предприятии?

4.По каким критериям принимается решение о внедрении определенных видов контроля?

5.Как можно классифицировать методы контроля на предприятии?

6.По каким признакам можно классифицировать виды технического контроля?

93

ТЕМА 10. СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ АНАЛИЗА И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Статистический анализ – это исследование и выявление условий и факторов, влияющих на качество продукции.

Данные – это информация о фактах, на основе анализа которых принимаются соответствующие меры управления. Данные бывают численные (таблицы, графики, отчеты, сводки) и словесные – это информация, поступающая от потребителей и сотрудников (мало, много, хорошо, плохо).

Источником данных при осуществлении анализа и контроля качества служат следующие мероприятия.

Инспекционный контроль: регистрация данных входного контроля исходного сырья, материалов; регистрация данных контроля готовых изделий; регистрация данных промежуточного контроля и т.д.

Производство и технология: регистрация данных контроля процесса; повседневная информация о применяемых операциях, регистрация данных контроля оборудования (наладки, ремонт, техническое обслуживание); патенты и статьи из периодической печати.

Поставки материалов и сбыт продукции: регистрация движения через склады; регистрация сбыта продукции (данные о получении и выплате денежных сумм, контроль срока поставок).

Управление и делопроизводство: регистрация прибыли; регистрация обслуживания постоянных клиентов; журнал регистрации продажи; материалы анализа рынка.

Финансовые операции: таблица сопоставления дебета и кредита; регистрация подсчета потерь; экономические расчеты.

Обычно для анализа данных на рабочем участке используют семь простых инструментов для обработки данных:

диаграмма расслоения;

диаграмма Парето;

диаграмма Ишикава;

контрольный листок;

диаграмма разброса;

гистограмма;

контрольная карта.

Перечисленные «семь инструментов контроля качества» при решении различных проблем могут использоваться как в отдельности, так и в различных комбинациях.

Решение той или иной проблемы проводится по следующей схеме:

94

Оценка отклонений параметров от установленной нормы.

Выбор наиболее важных факторов, от которых зависит решение.

Оценка факторов, явившихся причиной возникновения проблемы.

Оценка важнейших факторов, явившихся причиной появления брака.

Совершенствование операций.

Подтверждение результата.

Диаграмма расслоения.

Если предполагается, что отклонения связаны с условиями изготовления, то следует проводить сравнительное изучение измерительных показателей по отдельным слоям – отдельно по машинам и оборудованию, отдельно по каждому оператору, отдельно по исходному сырью, отдельно по бригадам, группам или отдельным сотрудникам, задействованным на определенных операциях технологического процесса, отдельно по дневной и ночной смене, по видам производимой продукции.

Как видно из таблицы 10.1, больше всего случаев задержек поставок относится к поставкам деталей А, В, С. Следует, очевидно, искать причину такой разницы в сроках поставок и наметить необходимые меры.

Диаграмма Парето

В повседневной деятельности предприятия постоянно возникают различные проблемы, такие как трудности с оборотом кредитных сумм, освоение новых правил заказов, появление брака. Возможен рост трудоемкости, наличие на складах нереализованной продукции, поступление рекламаций, количество которых не уменьшается, несмотря на старания повысить качество. Поиски решения этих проблем начинают с их классификации по отдельным факторам с целью выяснения основных наи-

95

больших затрат. Чтобы выявить основные факторы, строят диаграммы Парето и затем производят их анализ.

Различают два вида диаграмм Парето:

1.По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.).

2.По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин, приводящих к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

При использовании диаграмм Парето составляющие, по которым производят анализ, объединяют в три группы А, В, С.

А: объединяют три фактора, которые превосходят все остальные и располагают их в порядке убывания.

В: заносят три последующие фактора, каждый из которых в убывающем порядке непосредственно примыкает к группе В.

С: заносят все остальные факторы, выделяя в качестве последнего фактора группу «прочие факторы», которые не удалось разделить на составляющие.

Если производить стоимостной анализ, то считается, что на группу А приходится 70–80 % всех затрат, на группу В – 10–25 %, а на группу С – 5–10 % затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе. Неравноценная стоимость групп А, В, С наводит на мысль различного подхода к рациональным затратам на производство деталей, входящих в эти группы. Контроль деталей группы А должен быть наиболее жестким, а в группе С – наиболее упрощенным.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1.Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам)).

2.Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать в строку "прочие".

3.Определение метода и периода сбора данных.

4.Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.

96

располагают виды брака в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды, соответствующие меньшим потерям и факторы входящие в «прочие»;

строится столбчатый график, где каждому виду брака соответствует свой столбик и вычерчивают кривую кумулятивной суммы, так называемую кривую Лоренца: на правой стороне графика откладывают значения кумулятивного процента; полученный график называют диаграммой Парето;

по оси абсцисс откладывают виды брака, а по оси ординат – сумму потерь;

подсчитывают накопленную сумму, еѐ принимают за 100 %;

на диаграмме Парето указывают еѐ название, период получения данных, число данных, процент брака, итоговую сумму потерь.

Служба качества предприятия собрала месячные данные по браку кровельных листов.

Данные о браке в производстве кровельных листов

Примечание. Три вида брака: коробление, боковой изгиб, отклонение от перпендикуляра – 40, 181 %, 19, 442 %, 12, 961 % потерь , а в общей сумме так называемая группа А составляет 72, 584 %, на эту группу нужно обратить особое внимание.

98

том, когда, кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом. Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.

Контрольная карта (рис. 10. 4) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

Рис. 10. 4. Контрольная карта

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможной неполадке технологического процесса могут служить:

выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);

100

расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;

сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами, необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно, технически или экономически нецелесообразно.

Причинно-следственная диаграмма Исикава

Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество, используют схемы Исикава. Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет" и т. д. Она состоит из показателя качества, характеризующего результат, и факторных показателей (рис. 10. 5).

Рис. 10. 5. Структура диаграммы причин и результатов

Построение диаграмм включает следующие этапы:

101

выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);

выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");

выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на глав-

ные;

выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;

ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда. Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Графики – дают возможность не только оценить состояние на данный момент, но и спрогнозировать более отдаленный результат по тенденциям процесса, которые можно в них обнаружить.

Столбчатый график – представляет количественную зависимость, выраженную высотой столбика, например, таких факторов: себестоимость изделия от вида изделия, сумма потерь в результате брака от процесса, сумма выручки в магазине и т.д., при построении столбчатого графика по оси ординат (х) откладывают количество, а по оси абсцисс

(y)– факторы; каждому фактору соответствует столбик.

Американской фирмой «Ксерокс» определены причины, по которым фирма теряет своих потребителей.

Рис. 10. 6. Столбчатый график. Анализ причин потери постоянных клиентов фирмы

Эти причины выражены в %:

102