
- •Министерство образования и науки Республики Казахстан
- •1 Учебная программа курса –syllabus
- •1.1 Данные о преподавателях:
- •1.2 Данные о дисциплине:
- •Выписка из учебного плана
- •1.4. Краткое содержание дисциплины
- •1.5. Виды задания и сроки их сдачи
- •1.6. Список литературы
- •Перечень наглядных пособий, методических указаний по проведению конкретных видов учебных занятий и методических материалов, используемые в учебном процессе
- •1.7. Контроль и оценка знаний
- •Календарная график учебного процесса
- •Оценка знаний студентов
- •Перечень вопросов для проведения контроля по модулям и промежуточной аттестации
- •1.8. Политика и процедура курса
- •2 Содержание материалов курса
- •2.1 Тематический план курса
- •Лекция №2. Сведения о надежности. Оценка надежности и повышения долговечности оборудования.
- •Лекция №3. Виды разрушений деталей
- •Лекция №4. Организация технического обслуживания и ремонта
- •Лекция №5. Выбор типа и режима смазки горных машин
- •Лекция №7. Техническая диагностика машин и оборудования
- •Лекция №8. Технология проведения кр
- •Лекция №9. Способы ремонта деталей
- •Лекция №10. Ремонт деталей сваркой и наплавкой
- •Лекция №10. Ремонт деталей сваркой и наплавкой
- •Лекция №11. Ремонт деталей наращиванием
- •Лекция №12. Методы поверхностного упрочнения деталей
- •Лекция №13. Упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием
- •Лекция №14. Ремонт типовых деталей машин Ремонт корпусных деталей. Ремонт деталей типа валов. Ремонт деталей типа втулок. Ремонт деталей типа дисков.
- •Лекция №15. Обеспечение безопасности в процессе эксплуатации горного оборудования
- •2.3. План практических занятий
- •2.4. План самостоятельной работы студента под руководством преподавателя (срсп)
- •2.5. План занятий самостоятельной работы студентов (срс)
- •2.6. Тестовые задания для самостоятельного контроля
- •2.7. Экзаменационные вопросы по курсу
- •Выходные сведения
2.7. Экзаменационные вопросы по курсу
1. Параметры качества изделии.
2. Термины и определение теории надежности.
3. Свойства изделии.
4. Количественные показатели надежности.
5. Этапы оценки надежности изделия.
6. Физическая, моральная и технико-экономическая надежности изделия.
7. Методы и способы повышения надежности изделия.
8. Виды трения по кинематическим признакам.
9. Химико-тепловые повреждения изделия.
10. Виды и причины износов, способы определения их величин.
11. Классификация видов изнашивания и их причины.
12. Виды деформации..
13. Факторы, влияющие на износ детали.
14. Пути повышения долговечности детали.
15. Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания оборудования.
16. Сетевое планирование и управление ремонтом оборудования.
17. Система организации оборудование в центральной базе производствненого объединения.
18. Назначения и виды смазки.
19. Выбор смазки в зависимости от условии работы сопряжения.
20. Регенерация масел.
21. техническая диагностика машин и оборудование.
22. Методы и средства диагностики.
23. Диагностические сигналы и параметры.
24. Определение ресурса механизма.
25. Место диагностики в процессе ремонта и технического обслуживания машин.
26. Виды диагностики в зависимости от глубины выполнения.
27. Технологический процесс капитального ремонта оборудований агрегатным методом.
28. подготовительные работы перед ремонтом: прием, очистка, мойка, разборка.
29. регламентные работы выполяемеы при обслуживании силовых приводов (дизелей и дизель-генереторных установок).
30. Технология капитального ремонта индивидуальным методом.
31. Техника безопасности при ремонте оборудование.
32. Методы определения скрытых дефектов.
33. Контроль качества монтажа (соосности, параллельности, натяжения и т.д.) агрегатов.
34. Разборка оборудование: технологическая оснастка, спопобы и отметка.
35. Моечно-очистные работы: технологическая оснастка и моющие жидкости.
36. Методы сборки отремонтированных оборудование.
37. Способы определения дефектов.
38. Окраска и консервация после ремонта оборудования.
39. Контроль качества сборки, обкатка и испытания.
40. Балансировка детелей и узлов: технологическая оснастка, спопобы.
41. Классификация способов ремонта изношенных деталей.
42. Материалы уплотнения и прокладки.
43. Ремонт деталей применением полимерных материалов и клеевых соединений.
44. Восстановление деталей способом ремонтных размеров.
45. Ремонт деталей давлением.
46. Ремонт деталей сваркой: виды и особенности применение.
47. Ремонт деталей наплавкой. Способы наплавки.
48. Электродуговая метализация детелей.
49. Плазменная метализация детелей.
50. Ремонт и восстановления деталей электрохимическими покрытиями.
51. Ремонт и восстановления деталей электролизным наращиванием.
52. Упрочнения деталей химико-тепловым методом.
53. Упрочнения деталей тепловым методом.
54. Методы поверхностные упрочнения деталей высокочастотнымнагревом.
55. Поверхностное упрочнение пластической деформацией.
56. Поверхностное упрочнение деталей обработкой дробью и гидроабразивной.
57. Ремонт деталей наплавкой сплавов износостойких материалов.
58. Выбор метода поверхностного упрочнения деталей.
59. Технология ремонта центробежных насосов.
60. Ремонт базовых 9корпусных) деталей.
61. Проверка состояния зубчатых и резьбовых соединений.
62. Ремонт валов и осей.
63. Ремонт электрооборудование (электродвигателей, генераторов).
64. Ремонт шлицевых, шпоночных и резьбовых соединений.
65. Проверка состояния и ремонт шатунно-поршневых групп ДВСи компрессоров.
66. Проверка состояния и ремонт коленчатых валов.
67. Дефектовка и ремонт сосудов работающих под высоким давлением.
68. Ремонт редукторов корочки передач.
69. Ремонт и особенности сборки сборочных единиц с подшипниками скальжения и качения.
70. Основные неисправности поршневых компрессоров и особенности ремонта их.
Глоссарий
Надежность — свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.
Коэффициент готовности— вероятность того, что изделие будет работоспособно в произвольно выбранный момент времени в промежутках между выполнениями планового технического обслуживания.
Коэффициент технического использовани) – отношение наработки изделия в единицах времени за некоторый период эксплуатации к сумме этой наработки и времени всех простоев6 вызванных техническим обслуживанием ремонтами за тот же период эксплуатации.
Ресурс— наработка изделий до предельного состояния, оговоренного в технической документации.
Срок службы— календарная продолжительность эксплуатации изделия до момента возникновения предельного состояния, оговоренного в технической документации, или до списания изделия.
Физическая долговечность τф — продолжительность работы изделия в средних условиях до среднего или капитального ремонта (межремонтный ресурс).
Моральная долговечность (моральный износ) тм — срок службы машины, после которого машина становится технически и экономически неэффективной по сравнению с новыми машинами, более совершенных конструкций.
Технико-экономическая долговечность тэ — экономически целесообразный срок службы машины, соответствующий минимальному значению удельной себестоимости ее работы.
Трение— сопротивление, возникающее при взаимном перемещении соприкасающихся поверхностей тел.
Изнашивание
— процесс постепенного
изменения размеров тела при тре
Износ— результат изнашивания, проявляющегося в виде отделения или остаточной деформации материала.
Система ППР — комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту машин, выполняемых профилактически по заранее составленному плану для поддержания машин в исправном и работоспособном состоянии.
Текущий ремонт (ТР)ставит задачей поддерживать работоспособность отдельных частей в целом исправной машины.
Капитальным ремонт (КР) - ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного, или близкого к полному, восстановления ресурса изделия с заменой или ремонтом любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.
Ремонтный цикл – период работы ою\борудования между двумя очередными капитальными ремонтами, а для нового оборудования – это период работы от ввода его в эксплуатации до первого капитального ремонта.
Межремонтный период
время работы оборудования между двумя
любыми очередными плановыми ремонтами.
Структура межремонтного периода– количество и порядок чередования различных видов плановых ремонтов в пределах одного ремлнтгого цикла.
Диагностика— отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки неисправного состояния, а также методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе неисправностей системы без ее разборки и производится прогнозирование ее ресурса.
Техническая диагностика - система методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки.
Сварка- процесс образования неразъемного соединения деталей или их отдельных частей вследствие межатомарного взаимодействия или действия сил молекулярного сцепления.
Наплавка— процесс нанесения расплавленного металла необходимого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавления.
Пайка - процесс образования неразъемного соединения нагретых поверхностей металла, находящихся в твердом состоянии, при помощи расплавленных сплавов (припоев), имеющих меньшую температуру плавления по сравнению с температурой плавления основного металла.
Упрочнение- повышение сопротивляемости материала или заготовки разрушению или остаточной деформации.