Методы технического контроля
Характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:
визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;
измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;
лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;
механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;
рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;
технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;
контрольно–сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;
контроль соблюдения технологической дисциплины;
изучение качества продукции в сфере потребления;
электрофизические методы измерения параметров изделия;
методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.
В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.
Цель контроля качества на этапе изготовления продукции — гарантировать, что все производственные операции выполняются удовлетворительно.
Чтобы сформировать систему контроля качества на этапе изготовления продукции, необходимо определить объем и периодичность контроля, области контроля и методы проведения контроля.
Выбор контроля — сплошной или выборочный — во многом определяется числом и периодичностью проверок.
Число проверок может быть в широком диапазоне: от полного отсутствия любых проверок до многократных испытаний каждого элемента. Многие изделия требуют проверки, но часто практически невозможно проводить сплошной контроль или экономически нецелесообразно контролировать каждую деталь или производственную операцию.
Регулярность проверок в выборочном контроле определяется вероятностью выхода процесса из-под контроля, а также размером проверяемой партии. Стабильный процесс не требует частых проверок, в то время как нестабильный или однажды уже создавший проблемы процесс требует более частых проверок. Точно так же большое количество мелких партий изделий потребует большего числа проверок, чем несколько крупных партий, так как важно получить проверочные данные по каждой имеющейся партии.
Определение области контроля качества ограничивается величиной издержек производства и необходимостью проведения контроля.
В процессе производства типичными точками контроля являются:
1) конечный продукт. В этом случае упор делается на удовлетворение заказчика и имидж фирмы; кроме того, ремонт или замена уже проданных изделий обходится дороже, чем проведение этих операций непосредственно на предприятии;
2) перед дорогостоящей производственной операцией. Проверка проводится, чтобы предотвратить затраты дорогостоящего труда или машинного времени на элементы, заведомо имеющие дефекты;
3) перед необратимым процессом. Во многих случаях, дефектные элементы могут быть переработаны и исправлены вплоть до определенного момента производственного процесса; после этогопереработка становится невозможной. Например, керамика может быть переработана лишь до обжига;
4) перед наложением покрытия. Окраска, нанесение гальванических покрытий и сборочные операции часто скрывают дефекты.