9. Система смазки редуктора

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижение интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предотвращения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода тепла в редукторах применяют смазку.

В настоящее время для передач редуктора широко применяют картерную систему смазки. Этот способ применяют для передач при окружных скоростях от 0.3 до 12.5 м/с.

Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Причём чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло и наоборот, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колёс.

Согласно ГОСТ 17479.4–87 в редукторе будет использовано масло марки И-Г-С-100, высота масляной ванны составит 65 мм от днища редуктора(см.рис.П2.4а). Общий объём ванны около 5 л., контроль уровня масла в редукторе осуществляется жезловым указателем.

При длительной работе масло загрязняется продуктами износа деталей передач. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются, поэтому в редукторе масло периодически заменятся. Для этой цели в корпусе редуктора должно быть предусмотрено маслосливное отверстие, закрываемое пробкой. Для полного слива масла желательно предусмотреть уклон дна корпуса редуктора в сторону сливной пробки. При работе редуктора за счёт потерь мощности в узлах трения масло разогревается и тем самым повышается давление воздуха внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путём установки пробки-отдушины в верхних его точках. Иногда пробку-отдушину совмещают с крышкой смотрового люка.

10. Конструирование шпоночных соединений

Шпоночные соединения предназначаются для передачи крутящего момента от вала к ступице или наоборот.

В зависимости от конструкции шпонки делят на призматические, сегментные, клиновые, тангенциальные, специальные. Наибольшее применение в машиностроении находят призматические шпонки ГОСТ 23360–78.

Шпонки подбирают в зависимости от диаметра вала и проверяют на прочность по напряжениям смятия:

,

где наибольший крутящий момент с учётом динамических нагрузок при пуске, Нмм; диаметр вала, мм;высота шпонки, мм;заглубление шпонки в вал, мм;рабочая длина шпонки;МПа – допускаемое напряжение смятия.

Основные размеры шпонок будем выбирать по таблице на с.131, [1].

Длина шпонки берётся меньше длины ступицы по предлагаемому ряду длин шпонок.

Параметры призматических шпонок для валов привода представлены табл.П2.9.

Таблица П2.9.

Параметры призматических шпонок для валов привода

b l

Окончание табл.П2.9

Диаметр вала, мм	Крутящий момент на валу, Нмм	Обозначение шпонки,	, мм	, МПа	, МПа	Количество шпонок на участке вала, шт.
32	54	10850	5	28,12	60…90	1
45	301	12840	5	159		2
40	173	12840	5	103		2
75	747	201250	7,5	90		1
60	1494	1811100	7	152		2
75	3104	2012150	7,5	142		2
95	1552	2816100	10	75,6		1