Инж.графика.., Матем..,История..,Химия.. / Инженерная графика / умк_Ярмолович_Инж графика_ч.2 к

2.6. Размерные базы в машиностроении и нанесение размеров

Величина изображенной на чертеже детали и ее элементов определя- ется размерами, нанесенными на чертеже. Все размеры должны наноситься

встрогом соответствии с ГОСТ 2.307-68. Размеры одного и того же эле- мента должны наноситься один раз, при этом ставить их необходимо на том виде, где они будут наиболее понятны.

Следует также учитывать положение детали в механизме, взаимное положение их поверхностей. Поверхности, по которым деталь соприкаса- ется с другими деталями в изделии, называются рабочими. Они обычно подвергаются механической обработке и должны иметь одинаковый номи- нальный (расчетный) размер. Следует учитывать, что чем точнее выполнен размер детали, тем дороже стоит ее изготовление.

Поверхности, которые не касаются поверхностей других деталей, называются нерабочими (свободными) и не всегда обрабатываются.

Основой для простановки размеров являются условия работы детали

визделии (механизме) и технологический процесс ее изготовления.

32

Технологические базы определяют положение заготовки или изделия при их изготовлении.

В зависимости от выбора размерных баз применяются три способа простановки размеров: цепной, координатный и комбинированный.

При цепном способе размеры отдельных элементов детали простав- ляют последовательно, как звенья одной цепи, т.е. от нескольких размер- ных баз (рис. 2.43, а). Данный метод применяется тогда, когда необходимо точно выдержать размеры отдельных ступеней (элементов) детали и когда наименее точными могут быть суммарные размеры звеньев цепочки. На точность выполнения размера 22 мм не влияют ошибки предыдущих раз- меров (30 мм и 26 мм).

Áàçà

Недостатком метода является то, что для получения суммарного раз- мера (30 мм + 26 мм = 56 мм) с повышенной точностью необходимо каж- дый размер (30 мм и 26 мм) выполнять с большой точностью, т.к. макси- мально возможная ошибка двух последовательных размеров равна сумме погрешностей каждой из них. Изготовление детали в данном случае ока- жется более дорогим, чем при способе нанесения размеров от базы.

33

Способ нанесения размеров от базы (координатный способ) приме- няется в тех случаях, когда необходимо обеспечить высокую точность рас- стояний ряда поверхностей от какой-либо одной базы (рис. 2.43, б).

В зависимости от конструкторских особенностей и технологических условий изготовления детали может быть принято несколько баз

(рис. 2.43, в).

В отдельных случаях для большего удобства пользования чертежом указывают размер, замыкающий размерную цепь, который по данному чертежу не выполняется. Такие размеры называются справочными, и возле цифры такого размера ставится знак «*», а в технических требованиях за- писывают: «*Размер для справок» (рис. 2.43, г).

На рис. 2.44 изображен вал, у которого две базы (Б и В). От базы Б

5

Рис. 2.44

Комбинированный метод представляет собой сочетание цепного и координатного методов. Этот метод наиболее распространен. Его приме- няют при нанесении размеров с учетом конструкторских и технологиче- ских баз, когда основные размеры ставят от конструкторских баз, а сво- бодные – от технологических (рис. 2.45).

34

45 38

Рис. 2.45

Для исправной работы механизма (сборочной единицы) необходимо обеспечить определенное взаимное расположение его деталей с учетом правильного выбора конструкторской базы и нанесения размеров.

Чтобы правильно нанести размеры на чертеже, требуется иметь пол- ные знания конструктивных особенностей детали и механизма, для кото- рого она предназначена, а также знать технологический процесс изготов- ления этой детали, что для студентов первых курсов может оказаться за- труднительным, особенно при выборе баз. В таких случаях следует больше обращаться к примерам, приведенным на рис. 2.43, 2.44, 2.45 в данном УМК, а также к учебной и справочной литературе.

На рис. 2.46 показан пример нанесения размеров внутренних цилин- дрических поверхностей с учетом последовательности их обработки. Раз- меры нанесены от правого торца детали. Данный торец является одновре- менно конструкторской и технологической базой. Первым сверлят сквоз- ное отверстие наименьшего диаметра Ç10 мм. Далее выполняют расточ- ку Ç16 на глубину 53 мм. Затем выполняют расточку Ç21 мм на глубину 39 мм, затем – Ç28 мм на глубину 21 мм. Внутреннюю проточку шириной 5 мм выполняют расточным резцом с режущей кромкой, параллельной оси детали на расстоянии 39 мм от торца детали.

На рис. 2.46, б показан пример неправильного нанесения размеров. Нанесение размеров на чертежах деталей с учетом конструкторских

и технологических баз является сложной задачей. Это связано с тем, что конструкторские базы выявляются из условий взаимного расположения и взаимодействия деталей в изделии (механизме), а технологические выби- раются на основе имеющегося на предприятии оборудования и оптималь- ной технологии изготовления.

35

Рассмотрим это на простом примере. На рис. 2.47, а изображена сбо- рочная единица, состоящая из оси (1), ролика (2), который должен свобод- но вращаться на оси и иметь ограниченное осевое перемещение, упорного кольца (3), пружинной шайбы (4) и гайки (5).

Основным размером, обеспечивающим зазор (Б) между роликом и кольцом, является размер А, который обеспечивает свободное вращение ролика на оси. Этот размер должен быть нанесен от конструкторской ба- зы, что показано на рис. 2.47, б.

На рис. 2.48 приведен пример нанесения размеров при двух конст- рукторских базах. Размеры, проставленные от конструкторских баз, долж- ны быть выполнены наиболее точно.

36

Рис. 2.48

Простановка размеров от конструкторских баз в ряде случаев значи- тельно усложняет изготовление деталей. На производстве нанесение раз- меров часто выполняют не от конструкторских, а от технологических баз, т.е. с учетом рациональной технологии обработки детали. Нанесение раз- меров при этом согласуется с последовательностью обработки детали. Рас- смотрим это на примере изготовления детали, показанной на рис. 2.49.

Заготовка детали закрепляется в трехкулачковом патроне и обраба- тывается на токарном станке (рис. 2.50).

Последовательность обработки по операциям показана на рис. 2.51. Режущий инструмент (резец) изображен в конечном положении обработки.

37

38

Рис. 2.52

На рис. 2.53 показана последовательность обработки по операциям: а) установить заготовку Ç40 мм в центрах и проточить ее до Ç35 мм

на длину 50 мм; б) проточить до Ç32 мм на длину 20 мм;

в) снять фаску 1,6× 45° и выполнить скос под углом 45°; г) переустановить заготовку другой стороной (повернуть на 180°) и

проточить до Ç30 мм на длину 60 мм; д) проточить до Ç25 мм на длину 40 мм;

е) проточить до Ç20 мм на длину 25 мм; ж) снять 2 фаски (1,6× 45°);

з) высвободить деталь из центров токарного станка и выполнить шпоночные пазы.

39

Окончательная простановка размеров данной детали показана на рис. 2.52. Нанесенные размеры согласуются с последовательностью обработки детали.

Направление подачи

40