Инж.графика.., Матем..,История..,Химия.. / Инженерная графика / умк_Ярмолович_Инж графика_ч.2. к

а)

Стальную линейку используют для измерения линейных размеров с точностью до 0,5 мм. Линейкой можно измерить габаритные размеры де-

талей, глубину внутренних полостей и т.п. При измерении стальную ли-

61

нейку прикладывают к детали так, чтобы она располагалась вдоль изме-

ряемого ребра или вдоль прямолинейной образующей.

Штангенциркуль – наиболее распространенный измерительный инст-

румент, позволяющий производить обмеры деталей с точностью до 0,1 мм.

Штангенциркуль (см. рис. 5.11, е) состоит из двух основных частей:

линейки (штанги) и рамки. На линейке нанесена миллиметровая шкала.

Рамка имеет шкалу, называемую нониусом.

Шкала рамки имеет 10 делений, цена каждого из них равна 1,9 мм. К

рамке жестко приделана линейка – глубиномер. Рамка с глубиномером может свободно перемещаться относительно штанги и при необходимости может быть зафиксирована в любом положении с помощью винта.

Штанга и рамка имеют по две губки. При помощи верхних губок производят внутренние замеры (диаметр отверстия), при помощи нижних губок – наружные замеры (диаметр вала), а при помощи глубиномера – глубину отверстия.

В любом положении рамки относительно штанги расстояние между рабочими кромками как верхних, так и нижних губок, равно длине высту-

пающей части глубиномера.

Для определения размера, измеряемого штангенциркулем, нужно прочитать по линейке число целых миллиметров, расположенных до лево-

го крайнего деления нониуса (нулевой штрих нониуса). Затем определить,

какой по порядку штрих нониуса совпадает со штрихом шкалы линейки,

что соответствует числу десятых долей миллиметра. На рис. 5.11 девятое деление штриха нониуса совпадает со штрихом шкалы линейки. Это соот-

ветствует размеру 19,9 мм.

Примеры измерений штангенциркулем наружного диаметра, внут-

реннего диаметра и глубины паза деталей показаны соответственно на рис. 5.12, а, б, в.

При измерении диаметров необходимо измерительными губками слегка (без усилий) коснуться поверхности детали, а затем закрепить вин-

том рамку с нониусом на шкале и определить размер детали.

62

Кронциркуль и нутромер применяют для измерения наружных и внутренних диаметров деталей, когда не требуется точность, превышаю-

щая 0,5 мм.

(рис. 5.13, а, б).

На рис. 5.13, в дан пример измерения внутреннего диаметра отвер-

стия с одновременным определением его цифрового значения.

Рис. 5.13

На рис. 5.14 показан пример измерения толщины стенки простым

кронциркулем при помощи линейки (рис. 5.14, а, б) и универсальным

кронциркулем (рис. 5.14, в).

64

в)

Рис. 5.14

При определении межосевых расстояний применяют нутромер и масштабную линейку или штангенциркуль (рис. 5.15). Определив расстоя-

65

ние В (рис. 5.15, а) и диаметр отверстий D (рис. 5.15, б), подсчитывают межосевое расстояние А (рис. 5.15, в):

А= В+ D1 + D2 .

2

б)

B

À

в)

Рис. 5.15

66

5.4. Определение параметров резьбы

Основными параметрами резьбы, которые необходимо определить на детали, является длина, наружный диаметр, профиль и шаг резьбы, число за- ходов и направление нарезки. Первые два параметра определяют при помощи штангенциркуля. Следует помнить, что, замеряя резьбу в отверстии (гайке), определяют величину наименьшего (внутреннего) диаметра резьбы. Получен- ные результаты необходимо сверить по ГОСТ 8724-81 (для метрической резь- бы) и по этим значениям найти соответствующий наружный диаметр резьбы. Если имеется в паре сопрягаемая (ввинчиваемая) деталь, то замер диаметра резьбы лучше делать на детали с наружной резьбой.

Необходимо иметь в виду, что для деталей, бывших в работе, возмо- жен износ поверхности резьбы. Поэтому внутренний диаметр резьбы от- верстий может быть несколько больше стандартных, а наружный диаметр резьбы на стержне – несколько меньше. Окончательные их значения при- нимают по таблицам стандартов.

Профиль и шаг метрической и трубной резьбы определяют при помо- щи резьбомеров-шаблонов (рис. 5.16). На корпусе резьбомера для метриче- ской резьбы выбито клеймо М60°, для трубной резьбы – Д 55°.

На пластинках резьбомеров указана величина шага резьбы в мм или число витков (ниток) на длине 1 дюйма соответственно для метри- ческой или трубной резьбы. Полученные данные сверяют с соответст- вующими стандартами. При отсутствии резьбомера, а также для резьбо- вых отверстий малых диаметров шаг резьбы может быть определен при помощи оттиска на бумаге с последующим его измерением масштабной линейкой (рис. 5.17).

Шаг резьбы определяется путем деления замеренной длины резьбы (l) на число делений (n).

p = nl = 1020 = 2,0 мм.

Число заходов и направление нарезки определяется внешним осмотром.

Ì60Å

2,5

M36•2,5

Рис. 5.16

67

6. СБОРОЧНЫЕ ЧЕРТЕЖИ И ИХ ВЫПОЛНЕНИЕ

6.1. Общие сведения

Задание предусматривает выполнение эскизов деталей сборочной единицы, сборочного чертежа и составление спецификации.

Для выполнения сборочных чертежей подбирают готовое изделие

(сборочную единицу). Среди различных изделий для этих целей широко применяется трубопроводная арматура.

К трубопроводной арматуре относятся различные устройства, изме-

няющие площадь прохода трубопровода и направление рабочей среды (га-

за, пара, жидкости). Такими устройствами являются вентили, краны, за-

движки.

Вентилем называется устройство, перекрывающее поток среды (про-

ход трубопровода) при помощи золотника (клапана), обладающего воз-

вратно-поступательным движением. На сборочных чертежах вентили изо-

бражаются в закрытом положении. Крепление клапана с головкой штока

(шпинделя) должно быть шарнирным.

Краном называется устройство, перекрывающее поток среды при помощи пробки, имеющей вращательное движение вокруг своей оси. На сборочных чертежах краны изображаются в открытом положении, которое определяется риской, нанесенной на торце хвостовика пробки.

Задвижкой называется устройство, перекрывающее проход трубо-

провода диском или клином, обладающими возвратно-поступательными движениями, перпендикулярными оси прохода. На сборочных чертежах задвижки изображаются в закрытом положении.

Рассмотрим последовательность выполнения сборочного чертежа вентиля (рис. 6.1), состоящего из следующих деталей: 1 – шток; 2 – корпус; 3 – гайка накидная; 4 – втулка; 5 – маховик; 6 – шайба; 7 – гайка; 8 – кольцо упорное; 9 – уплотняющий материал.

На рис. 6.2 представлены наглядные изображения каждой детали в от-

дельности.

При выполнении сборочного чертежа необходимо:

– ознакомиться с изделием; выяснить его назначение, устройство и принцип работы, а также последовательность сборки и разборки;

69

– разобрать изделие на составные части и разделить детали по груп-

пам (оригинальные, стандартные изделия);

–выполнить эскизы всех деталей за исключением стандартных;

–выполнить отдельно сборочный чертеж и спецификацию состав-

ляющих частей изделия, которые представляют собой самостоятельные сборочные единицы, например, шток с клапаном;

– выполнить спецификацию и сборочный чертеж основного изделия

(вентиля).

6.2. Составление эскизов деталей сборочных единиц и нанесение технических надписей

Надписи и текст технических требований на эскизах выполняют со- гласно ГОСТ 2.316-68. Они приводятся в тех случаях, если невозможно или нецелесообразно показывать их на изображениях графическими или условными обозначениями.

Примеры выполнения надписей приведены на рис. 6.3.

70