Контрольная работа №1

Задание 1.

Механосборочный цех выпускает N штук некоторого наименования изделий в год. Используя данные, представленные в табл. 1, определить тип производства данного изделия.

Дать характеристику выбранному типу.

Таблица 1

Вариант	Режим работы	Годовой фонд времени, Fд, ч	Годовая программа выпуска, N, шт.	Трудоемкость выполняемых операций, tшт., мин
				1		2	3	4	5	6
19	2 смены	4050	4000	12,1	4,8		5,5	6,3	5,9	3,5

Теоретические сведения.

Для определения типа производства служит коэффициент закрепления операций (К_ЗО) – отношение технологических операций в технологическом процессе, к числу рабочих мест. Согласно ГОСТ 14.004–83 К_ЗО принимают равным:

• для массового производства К_зо < 1;

• для крупносерийного производства 1 < К_зо <=10;

• среднесерийного (серийного) 1 < К_зо <= 20;

• мелкосерийного производства 20 < К_зо <=40.

• единичного производства К_зо < 40

Коэффициента закрепления операций К_ЗО рассчитывается по формуле

,

где О_i – число операций, условно закрепленных за каждым рабочим местом на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса; С_пр.i – принятое число рабочих мест на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса.

В свою очередь

,

где η_н – нормативный коэффициент загрузки оборудования (в расчетах можно использовать значение η_н = 0,8); η_фi – фактический коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса.

,

где С_i – расчетное число рабочих мест на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса определяется по формуле

,

где t_i – трудоемкость i-ой операции, мин; N – годовая программа выпуска изделий, шт.; F_д – годовой действительный фонд времени оборудования, ч (табл. 1).

Принятое число единиц оборудования С_пр.i на i-ой операции определяется путем округления соответствующего расчетного значения С_i до ближайшего большего целого. Округление до ближайшего меньшего целого следует проводить в том случае, если округляемая величина не превышает полученную округленную более, чем на 5 %. В том случае, когда С_i < 1 всегда принимается С_пр.i = 1.

Практическая часть.

Решение представлено в (табл. 2).

Таблица 2

число рабочих мест, Сi	*число единиц оборудования, Спр.i	фактический коэффициент загрузки оборудования, ηфi	число операций, Оi
0,124485597	1	0,124	6,426446
0,049382716	1	0,049	16,2
0,056584362	1	0,057	14,13818
0,064814815	1	0,065	12,34286
0,060699588	1	0,061	13,17966
0,03600823	1	0,036	22,21714

*Т.к. Сi < 1, то

Число рабочих мест на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса рассчитывается по формуле:

_,

Фактический коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса рассчитывается по формуле:

Число операций, условно закрепленных за каждым рабочим местом на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса рассчитывается по формуле:

Рассчитаем коэффициент закрепления операций:

Производство является среднесерийным.

Серийное производство — наиболее распространенный тип производства.

Характеризуется постоянством выпуска довольно большой номенклатуры изделий. При этом годовая номенклатура выпускаемых изделий шире, чем номенклатура каждого месяца.

Среднесерийное производство – это подтип среднего, для которого характерны следующие факторы, приведенные в табл. 3.

Таблица 3

Фактор	серийное производство
Номенклатура	Ограничена сериями
Повторяемость выпуска	Периодически повторяется
Применяемое оборудование	Универсальное, частично специальное
Расположение оборудования	Групповое и цепное
Разработка технологического процесса	Подетальная
Применяемый инструмент	Универсальный и специальный
Закрепление деталей и операций за станками	Определенные детали и операции закреплены за станками
Квалификация рабочих	средняя
Взаимозаменяемость	неполная
Себестоимость единицы изделия	средняя

Задание 2.

Используя данные, представленные в табл. 2, определить нормальную (оптимальную) партию запуска деталей, если годовая программа их выпуска N равномерно распределена по месяцам в течение года.

Таблица 4

№ вариантов	Годовая программа выпуска изделий, N, шт	Коэффициент допустимых потерь на переналадку, kн	Штучное время обработки изделия на операции, tшт, мин					Подготовительно-заключительное время на операции, ТПЗ, мин					Количество единиц оборудования на операции, С, шт
			1	2	3	4	1		2	3	4	1		2	3	4
19	4800	0,08	2,8	3,5	5,1	4,2	45		58	60	49	1		1	2	2

Предварительно необходимо определить ежемесячную потребность предприятия в деталях n_м по зависимости

,

где N – годовая программа выпуска изделий.

Минимальная рациональная величина партии запуска определяется по формуле

,

где k_пн – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования; Т_ПЗi – подготовительно-заключительное время на i-ой операции, мин; t_шт.i – трудоемкость i-ой операции, мин.

Для определения нормальной (оптимальной) величины партии запуска n_н необходимо полученное значение n_min скорректировать с учетом удобства периодичности запуска детали в производство: 1 раз в месяц, 2 раза в месяц (один раз в две недели) или 4 раза в месяц (еженедельно), т.е.

n_м / n_н ={1, 2, 4}.

Примем значение n_н равным 200.

Принятое значение n_н необходимо проверить на выполнение условия

,

где Т^кр_ПЗ, t^кр_шт – значения подготовительно-заключительного и штучного времени для операции, имеющей максимальное отношение .

Таблица 5

16,07143

16,57143

11,76471

11,66667

Максимальное отношение

Проверим оптимальность принятого n_н.

Условие выполняется.

Полученное значение n_н может быть принято как оптимальная партия запуска деталей.

Задание 3.

Используя данные и результаты расчетов из задания 2, построить графики организации простого производственного процесса обработки рассчитанной нормальной партии деталей n_н тремя способами: последовательным, последовательно-параллельным и параллельным. Определить длительность технологического цикла в каждом случае. Величину передаточной партии p (одинаковую для последовательно-параллельного и параллельного способов) выбрать самостоятельно так, чтобы число передаточных партий было не менее четырех [(n_н/p) ≥ 4]. Для упрощения построений и расчетов время межоперационных перерывов не учитывать (считать пренебрежимо малым).

Первоначально следует определить используемые при построении графиков организации простого производственного процесса значения штучно-калькуляционного времени (tшт.-к.i):

,

где t_шт.i – норма штучного времени на i-ой операции; Т_ПЗi – норма подготовительно-заключительного времени на i-ой операции; n_н – рациональная величина партии запуска.

Таблица 6

Штучное время обработки изделия на операции, tшт, мин					Подготовительно-заключительное время на операции, ТПЗ, мин
1	2	3	4	1		2	3	4
2,8	3,5	5,1	4,2	45		58	60	49

n_н = 200

Найдем штучно-калькуляционное время (t_шт.-к.i):

Таблица 7

tштi-ki

3,025

3,79

5,4

4,445

Последовательный вид движения.

Определяется тем, что вся партия предметов труда, запущенная в производство, обрабатывается полностью на первой операции, затем передается на обработку на следующую операцию и т.д. Иными словами, каждая последующая операция начинается только после того, как на предыдущей операции вся партия запуска пройдет обработку.

Таким образом, длительность операционного цикла, Т_посл., ч, при этом виде движения будет равна:

,

где С_i – число единиц оборудования на i-ой операции

Т_посл. = 200*10.95 = 2190 мин.

Таблица 8

nH*(tшт.i/Сi)

560

700

510

420

Рис. 1 График организации производственного процесса при последовательном виде движения предметов труда

Параллельно-последовательный вид.

Характеризуется тем, что:

а) партия запуска предметов труда в производство (n_н) разбивается на передаточные партии (р), которыми они передаются с одного рабочего места на другое.

б) момент запуска в обработку предметов труда на последующей операции определяется тем, чтобы была обеспечена непрерывная работа на данной операции.

а) n_H = 200

p = 20

n_H/p = 10 удовлетворяет условию.

Длительность операционного цикла, Т_{посл.-пар.}, ч, при этом виде движения будет равна:

,

где Т_посл. – длительность технологического цикла последовательной организации; a _ij – перекрытие (время совместной работы оборудования) между смежными операциями i и j, определяемое по формуле

Таблица 9

ij	a ij
1,2	504
2,3	459
3,4	378

Таблица 10

n*(tштi/ci)

560

700

510

420

Рис. 2. График организации производственного процесса при последовательно-параллельном виде движения предметов труда

Параллельный вид движения.

Характери­зуется тем, что вся партия запуска (n_н) делится на передаточные партии (р), которыми она передается с одного рабочего места на последующее. При этом начало обработки передаточной партии на рабочем месте начинается сразу же после получения её на это место. В этом виде движения могут образовываться простои рабочих мест (на рабочих местах, выполняющих операцию по времени меньшую, чем максимальная).

Вместе с тем, при этом виде движения число предметов труда, находящихся на рабочем месте, исполняющем самую длительную операцию, не может превышать размера передаточной партии.

Таким образом, длительность операционного цикла, Т_пар., ч, при этом виде движения будет равна:

,

где (t_шт.-к. / C)_max - максимальное из соотношений трудоемкости t_шт.-к. и числа единиц C оборудования для всех операций рассматриваемого технологического процесса.

tштi-ki/Сi

2,8

3,5

2,55

2,1

P*( tштi-ki/Сi)

56

70

51

42

Рис. 3. График организации производственного процесса при параллельном виде движения предметов труда

Контрольную работу № 2

Задание 4.

На непрерывно-поточной линии осуществляется сборка коробок передач автомобиля. Суточная программа сборки N_сут и трудоемкость сборочных операций t_шт.i представлены в табл. 3. Работа линии осуществляется в две смены (номинальная длительность – 8 ч.), длительность регламентированных перерывов составляет 30 мин в смену.

Пользуясь данными табл. 3, определить:

• такт линии;

• необходимое число рабочих мест по операциям и их фактическую загрузку;

• скорость движения конвейера;

• длины рабочих зон по операциям;

• длины резервных зон (для операций, где это необходимо);

• рабочую длину линии;

• длительность цикла сборки узла;

• построить план линии с обозначением длин рабочих и резервных зон.

Вариант	Суточная программа выпуска, Nсут, шт.	Шаг конвейера, l0, м	Трудоемкость выполняемых операций, tшт., мин
			1	2	3	4	5	6	7
19	480	1,3	2,9	3,1	5,3	1,1	1,2	1,8	1,9 *

1.Такт непрерывно-поточной линии

где F_д – действительный фонд времени работы линии в плановом периоде, мин; N – программа сборки узлов за тот же период.

Действительный фонд времени определяется с учетом регламентированных перерывов по зависимости

F_д = (Т_см – Т_регл)·S

где Т_см – номинальная длительность смены, мин; Т_регл – длительность регламентированных перерывов в смену, мин; S – число рабочих смен в сутки.

Т_см = 8ч = 480 мин

Т_регл = 30 мин

S = 2смены

Действительный фонд

F_д = (Т_см – Т_регл)·S = 450 *2 = 900 мин

Такт непрерывно-поточной линии

мин/шт

2.Необходимое число рабочих мест.

Определяется исходя из условия синхронизации

,

где t_шт.i – трудоемкость i-ой операции; С_i – расчетное число рабочих мест на i-ой операции. Таким образом

.

n_H = 0.8

Принятое число рабочих мест С_пр.i определяется путем округления соответствующего расчетного значения С_i (по правилу из задания 1).

Сi	Cпрi	nфi
1,6	2	0,8
1,710344828	2	0,85517
2,924137931	3	0,97471
0,606896552	1	0,6069
0,662068966	1	0,66207
0,993103448	1	0,9931
1,048275862	1	1,04828

Фактический коэффициент загрузки рабочего места на i-ой операции определяется по формуле

.

3.Требуемая скорость движения предметов труда.

м/мин

r – Такт линии

l₀ - Шаг конвейера

4.Расчетная длина рабочей зоны.

.

li	li
2,08	2,6
2,2234483	2,6
3,8013793	3,9
0,7889655	1,3
0,8606897	1,3
1,2910345	1,3

Для l₇ технологическим процессом сборки допускается отклонение фактического времени выполнения от установленной нормы, поэтому необходимо рассчитать резервную зону, расчетная длина которой l_{рез i} равна

,

где – максимальное предусмотренное увеличение трудоемкости i-ой операции, определяемое по зависимости

= 0,717241379*0,76=0,5451034

l_{рез 7} =1,3

Полная длина рабочей зоны L_i на каждой операции равна сумме соответствующих значений принятых длин рабочей и резервной зон:

L_i = l_i + l_рез.i

Li
2,6208
2,6222
3,938
1,3079
1,3086
1,3129
1,8451

Длительность цикла сборки узла (время нахождения предмета труда на конвейере) можно определить по формуле

Задание 5 Расчет показателей прерывно-поточного производства.

Рассчитать основные показатели поточного производства и построить оперативный план-график работы непрерывно-поточной линии на основании данных сменное задание N деталей; продолжительность смены 8 часов (480 минут); коэффициент использования рабочего времени k.

Исходные данные для выполнения задания табл. 4.

Показатели	Время повторной обработки одной щитовой детали по операциям, мин
	Варианты
	19
Наименование операций
1. Обрезка на обрезном станке	0,41
2. Фрезерование кромок	0,64
3. Облицовывание кромок	3,10
4. Шлифование пластей	1,60
5. Шлифование кромок	1,40
6. Сменное задание	238
Продолжительность смены	480 мин. для всех вариантов
Коэффициент использования рабочего времени	0,95 для всех вариантов
Время укрупненного ритма	240 мин для всех вариантов

Эта форма поточного производства применяется при обработке трудоёмких деталей с использованием разнотипного оборудования.

Технологические операции на прямоточных линиях не синхронизированы. Вследствие различной трудоёмкости операций на этих линиях возникают межоперационные оборотные заделы, что является показателем прерывности процесса.

Для обеспечения ритмичной работы на такой линии необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы, который должен предусматривать:

• величину укрупненного ритма;

• порядок работы на каждом рабочем месте;

• последовательность и периодичность перехода рабочих-совместителей по обслуживаемым станкам;

• размер и динамику оборотных заделов.

При выборе укрупнённого ритма прямоточной линии необходимо учитывать периодичность передачи продукции данной линии на последующие участки; требования рациональной организации труда для рабочих-совместителей (частоту переходов), а также оптимальную величину заделов.

Для расчёта и организации линии составляют план-график её работы.

Технологический процесс					Загрузка рабочих мест			Рабочие на линии		График работы оборудования и рабочих в период ритма (0,25 смены = 2 ч.)
№ операции	tш,, мин.		Спр	№ станка		% загрузки
1	0,41	0,213991228	1	1		21	Г		__21%
2	0,64	0,334035088	1	1		34	Б		_____34%
3	3,1	1,617982456	2	1 2		100 62	А Б		___________________100% __________62%
4	1,6	0,835087719	1	1		83	В		_________________83%
5	1,4	0,730701754	1	1		73	Г		_______________73%

Для выполнения задания необходимо определить средний ритм поточного производства:

где Т – продолжительность смены, мин.

N – сменное задание, штук.

При составлении плана-графика предварительно определяют расчётный такт прямоточной линии по формуле

,

где ; F_{д. см} - действительный фонд времени за смену, мин;

N_см - сменная программа запуска, шт.

k – коэффициент использования рабочего времени;

Для данной линии такт r_пр = 1,916 мин.

Fд	480
k	0,95
Nсм	238

Задание 6.

Построить сетевой график процесса технологической подготовки и освоения производства нового изделия. Используя данные по трудоемкости отдельных работ, приведенные в табл. 4, определить:

• основные параметры сетевого графика;

• критический путь (выделить) и длительность цикла подготовки и освоения производства;

• дать рекомендации по возможному сокращению длительности комплекса работ.

Коды работ	Содержание работ	19 вариант
0 – 1	Разработка маршрутных технологий механической обработки и сборки	20
0 – 2	Разработка технологий литейного производства	10
0 – 3	Разработка технологий кузнечно-штампового производства	16
3 – 4	Проектирование кузнечной оснастки и штампов	20
3 – 5	Передача технологической документации в кузнечно-штамповые цеха *	0
4 – 5	Изготовление кузнечной оснастки и штампов	25
2 – 8	Проектирование литейной оснастки	15
2 – 9	Передача технологической документации в литейный цех *	0
8 – 9	Изготовление литейной оснастки	30
1 – 6	Проектирование оснастки для механической обработки и сборки	25
1 – 7	Разработка операционных технологий механической обработки и сборки	24
6 – 7	Изготовление оснастки для механической обработки	35
6 – 11	Изготовление оснастки для сборки	10
7 – 10	Передача операционных технологий в цех механической обработки и сборки *	0
7 – 11	Механическая обработка деталей из проката и покупных полуфабрикатов	45
9 – 10	Изготовление отливок	28
5 – 10	Изготовление поковок и штамповок	30
10 – 12	Механическая обработка поковок и штамповок	18
10 – 13	Механическая обработка отливок	36
11 – 13	Частичная сборка узлов из деталей, изготовленных из проката и покупных полуфабрикатов	12
12 – 13	Передача поковок и штамповок на сборку *	0
13 – 14	Общая сборка, испытания, регулировка	15

Первоначально необходимо проиндексировать события сети, при этом индексы событий (i и j) могут совпадать с их номерами. Однако во всех случаях для пары смежных событий должно выполняться неравенство i < j.

Расчет ранних сроков свершения начинают с исходного события, присваивая ему t ^р₀ = 0. Для остальных событий сети ранний срок свершения определяется по зависимости (принимается значение, равное наибольшей возможной сумме):

t ^р_j=(t ^р_i + t _ij )_max ,

где t ^р_i , t ^р_j – ранние сроки свершения смежных событий i и j соответственно; t_ij – длительность работы, связывающей события i и j (для фиктивной работы длительность принимается равной 0).

Поздние сроки свершения рассчитываются в обратной последовательности, начиная с завершающего события. Для этого поздний срок свершения завершающего события принимают равным раннему сроку его свершения (в рассматриваемом задании t ^р₁₄= t ^п₁₄), а для остальных событий сети поздний срок свершения определяется как минимальная из разностей по формуле

t ^п _i =(t ^п_j - t _ij)_min ,

где t ^п_i , t ^п_j – поздние сроки свершения смежных событий i и j соответственно.

Резерв времени события определяется как разность его позднего и раннего сроков свершения по формуле

R_i= t ^п_i - t ^р_i .

Полный резерв времени t ^п _ij работы t _ij определяется по зависимости

R^п _ij = t ^п_j - t ^р_i - t _ij .

Свободный резерв времени t ^св _ij работы t _ij определяется по зависимости

R^св _ij= t ^р_j - t ^р_i - t _ij .

Организация маркетинговой деятельности на предприятии

Осуществление маркетинговой деятельности на предприятии требует ее организации. В зависимости от масштаба производства этим могут быть заняты сами руководители (на малых предприятиях), отдельные специалисты и специальные службы. Организация их взаимодействия допустима различная: функциональная товарная, рыночная и товарно-рыночная. Функциональная организация наиболее проста. Она предусматривает выполнение каждым специалистом или структурной единицей конкретных функций маркетинга. Если это одно лицо, то оно выполняет все функции, проводя исследование сложившейся рыночной ситуации и организуя производство продукции, ее продвижение к потребителю, сбыт, рекламу, доставку. Крупные предприятия организуют специальную службу маркетинга, в которой каждая структура выполняет и несет ответственность за результаты по каждой функции маркетинга или ее части. Эффективность такой организации зависит от масштаба производственно-хозяйственной деятельности. Она высока, если номенклатура продукции ограничена и постоянна, реализация ее происходит на одних и тех же рынках. Однозначность состава обязанностей каждой структурной единицы, не пересекающихся с другими, способствует повышению их профессиональной квалификации и ответственности. Однако такая организация маркетинга малопригодна для выполнения принципиально новых задач, возникающих из-за быстрого изменения рыночной ситуации. Она порождает заинтересованность в повышении частных результатов, а не в общем успехе. Предприятия с широкой номенклатурой продукции, реализуемой на многих рынках, предпочитают товарную организацию маркетинга, при которой весь комплекс задач разделен по отдельным товарам (товарным группам). Соответствующая структура выполняет все функции маркетинга по данному товару. Товарная организация особенно эффективна, когда товары, производимые одним предприятием, значительно отличаются друг от друга своим назначением, внешним видом, упаковкой, содержанием рекламы. Однако при этом объем сбыта по каждому товару должен быть достаточно большим, чтобы оправдать расходы по функционированию таких структур. Рыночная организация маркетинга предполагает разделение труда по отдельным рынкам или их сегментам, различающимся по условиям реализации, в том числе и по географическим признакам. Ее используют предприятия, производящие ограниченную номенклатуру однотипной продукции, реализация которой происходит на большом числе рынков. Она предусматривает закрепление за структурной единицей службы определенных потенциальных потребителей, обеспечивает лучшую координацию различных служб предприятия при его выходе на рынок и более достоверный прогноз состояния рынка с учетом его специфики. Вместе с тем низкая степень специализации, недостаточное знание товарной номенклатуры, возможность дублирования функций существенно снижают эффективность такой организации. Для преодоления ограниченности функциональной, товарной и рыночной организации применяют различные комбинации их основных элементов: функционально-товарную, товарно-рыночную, функционально товарно- рыночную. Каждый из вариантов организации маркетинга на предприятии имеет свои сильные и слабые стороны. Общим является то, что чем проще структура, тем (при прочих равных условиях) эффективнее ее функционирование и лучше результаты. Число функций, выполняемых одной структурной единицей (специалистом), ограничено. Чем больше товаров, тем меньше функций, которые успешно можно выполнить, и наоборот. Какой бы ни была организация маркетинга на предприятии, она обязана определять характер всей предпринимательской деятельности. С маркетинга начинают производственный цикл, маркетинг его и заканчивает.