4. Производственный процесс и его организация во времени

4.1.Производственный процесс (производственный цикл) и его структура.

4.2.Принципы организации основного производства (производственных процессов).

4.3.Организация производственного процесса во времени. Длительность производственного цикла.

4.4.Виды движения предметов труда. Пути сокращения длительности производственного цикла.

4.1

Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье превращается в готовую продукцию.

В зависимости от назначения и роли в производстве все процессы делятся на:

1)основные;

2)вспомогательные;

3)обслуживающие.

Основные – это технологические процессы превращения сырья в готовую продукцию (происходят физические, химические и биохимические изменения). К основным процессам относят и естественные процессы, и, т.к. в длительности производственного цикла перерабатывающих предприятий АПК они занимают значительный удельный вес, их принято показывать отдельно (процессы созревания, затвердевания, брожения и т.д.).

Совокупность основных процессов образует основное производство.

Вспомогательные процессы призваны создавать условия для бесперебойного выполнения основных процессов и, в принципе, работы всего предприятия. К ним относят внутрицеховые транспортные операции, ремонтное, энергетическое хозяйство и др.

Обслуживающие процессы обеспечивают основное и вспомогательное производство. Это процессы хранения, часть процессов перемещения, контроль качества и др.

Производственные процессы, происходящие на предприятии, являются сложным и разбиваются на отдельные стадии, каждая из которых – это определенно законченный этап производства. Эти частные процессы делятся на технологические операции.

Технологическая операция – это часть производственного процесса, выполняемая рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте, на одном и том же оборудовании, обрабатывая одни и те же предметы труда.

Все технологические операции делятся на:

-основные, в результате которых изменяется форма, размеры, свойства продукции;

-вспомогательные, связанные с перемещением предметов труда в ходе технологического процесса, контролем и складированием.

В зависимости от уровня технической оснащенности операции делятся на:

-ручные;

-машинно-ручные – когда процессы выполняются машинами при непосредственном участии рабочих (приготовление сиропа);

-машинные –когда все процессы, связанные с обработкой и перемещением предметов труда выполняет машина, а рабочий управляет ею;

-автоматизированные –все выполняют автоматы, а рабочий только наблюдает;

-аппаратурные протекают в специальных аппаратах, в которых предметы труда подвергаются тепловой и др. обработке (напр., стерилизация).

По характеру протекания производственных процессов операции бывают:

-аналитические,т.е. когда из одного вида сырья получают несколько видов продукции (молочные комбинаты);

-синтетические –когда из разных видов сырья получают один вид продукции (консервная);

-прямые производственные процессы. С1-П1 – когда один вид сырья и один вид продукции (сахарное производство).

Т.о., первичным элементом производственного процесса является производственная операция, для которой характерно постоянство рабочей силы, постоянство предметов и средств труда.

Производственный цикл – это календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления готовой продукции.

Длительность производственного цикла (Т_ц) используется при разработке производственной программы, определение величины незавершенного производства, для разработки графиков материального обеспечения производства.

4.2

Под организацией производственных процессовпонимают совокупность методов рационального сочетания и взаимосвязи элементов производственного процесса во времени и в пространстве.

Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов:

1)принцип специализациизаключается в том, что за каждым рабочим местом, участком, подразделением закрепляется определенная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных работ. Уровень специализации зависит от объемов выпускаемых одноименных продуктов и их трудоемкости. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операции, т.е. количеством операций на данном рабочем месте.

2)принцип дифференциациипредполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические операции и приемы.

3)принцип параллельностипредусматривает одноименное выполнение отдельных операций, т.е. совмещение во времени основных и вспомогательных операций. Данный принцип обеспечивается при поточном методе ОП. Уровень параллельности определяется с помощьюкоэффициента параллельности:

К″=Т″/Т_ц

как отношение длительности параллельно выполняемых операций к длительности всего производственного цикла.

4)принцип прямоточности, т.е. сближение операций, стадий процесса в пространстве, исключение возвратных движений. Он означает кратчайший путь прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Он означает, что все подразделения, начиная со складов и заканчивая оборудованием в цехах, должны располагаться строго по ходу технологического процесса. Рассчитываюткоэффициент прямоточности:

К_прям.т.=1-Т_тр/Т_ц,

где Т_тр- продолжительность транспортных операций.

5)принцип пропорциональностиозначает согласованность всех элементов производственного процесса, т.е. равную пропускную способность всех звеньев технологического процесса. Степень пропорциональности характеризуетсякоэффициентом пропорциональности:

К_пр=( ∑n_ср/Z )/m,

где m- количество рабочих мест или участков производства;

n- средняя пропускная способность рабочего места (количество единиц продукции в определённый промежуток времени);

Z- производственное задание по выпуску продукции в данный промежуток времени.

Необходимо в каждом цехе иметь площади, оборудование, рабочую силу в таком количестве, которое бы обеспечило нормальную работу всех подразделений. Достаточно полное представление о пропускной способности цехов, участков, рабочих мест может быть получено при определении коэффициентов их загрузки по трудовым ресурсам, оборудованию, площадям.

Коэффициент загрузки по трудовым ресурсам:

К_з^тр.р=t_пл/t_ф*K_{в.н. ,}

где t_пл,t_ф- плановая и фактическая трудоемкость работ, закрепленных за подразделением на месяц, квартал, год (норма/час);

K_в.н.- коэффициент выполнения норм.

Коэффициент загрузки по оборудованию:

К_з^обор=t_об/Ф_д*К_{п ,}

где t_об- трудоемкость работ, выполняемых с применением данного оборудования за определенный период (норма/час);

Ф_д- действительный фонд времени работы оборудования при принятой на предприятии сменности (час);

К_п– коэффициент перевыполнения норм.

Коэффициент загрузки по площадям:

К_з^S=S_пл/S_{ф ,}

где S_пл - требующаяся площадь с учетом планового количества оборудования и трудовых ресурсов (м²);

S_ф- площадь, которой фактически располагают подразделения.

Нарушение данного принципа ведет к диспропорции, появлению «узких» мест в пространстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы. Пропорциональность в рабочей силе, площадях и оборудовании устанавливается уже при проектировании предприятий, а затем уточняется при разработке бизнес-плана.

6)принцип непрерывностипредполагает сокращение или сведение до минимума перерывов в процессе производства. Полностью этот принцип реализуется на автоматических и непрерывно поточных линиях. Непрерывность является важным условием сокращения длительности производственного цикла и повышение уровня использования всех ресурсов.

Принцип непрерывности достигается применением совершенного оборудования, средств автоматизации и механизации производственных процессов.

Коэффициент непрерывностирассчитывается:

К_н=[∑(R-t_тех)]/m*R,

где R- ритм поточной линии (т.е. минут на единицу продукции);

m- количество рабочих мест, участков;

t_тех- продолжительность технологических операций на рабочем месте (мин).

Если R>tтехна отдельном рабочем месте, то на этом рабочем месте будет простой оборудования, а еслиR<tтех, то на данном рабочем месте будет накопление предметов труда в ожидании дальнейшей переработки. Т.е. и в том, и в другом случае непрерывность будет нарушена.Вот почему реализация данного принципа требует ликвидации или минимизации перерывов. Это может быть достигнуто на основе:

-соблюдение принципа пропорциональности и ритмичности;

-организация параллельного изготовления продукции одной партии;

-создание таких форм организации производственных процессов, при которых синхронизируется время начала изготовления на одной операции и время окончания выполнения предыдущей операции.

7)принцип ритмичностиозначает, что отдельные производственные процессы определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени, т.е. обеспечивается выпуск в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях.

Ритмичность обеспечивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией рабочих мест и надежностью оборудования. Следует различать ритмичность выпуска продукции, работы и производства.

Ритмичность выпуска– это выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени.

Ритмичность работы– выполнение равных объемов работ за равные интервалы времени.

Ритмичность производства– соблюдение ритмичного выпуска и ритмичной работы.

Ритмичность определяется за определенный период времени (месяц, декада, дни, квартал по месяцам, год по кварталам (месяцам)).

Пример:имеются данные о выпуске продукции в натуральном выражении (в тоннах) по молочному комбинату. Определить ритмичность выпуска за месяц, наметить мероприятия по увеличению коэффициента ритмичности.

Месяц	По плановому заданию	Фактически	Отклонение (+;-) В
Iдекада	300	280	-20
IIдекада	300	310	+10
IIIдекада	315	305	-10
Итого за месяц	915	895	-30

Определяем коэффициент ритмичности:

К_р =1-∑∆В_i/∑В_пл.

В расчет принимаются только ∆В_i, где фактический выпуск меньше запланированного.

К_р = 1-(30/915) = 0,96

Оптимальный вариант, когда Кр =1

Если К_р<1, то нужно наметить мероприятия по увеличению К_р, определить сколько продукции недополучено из-за неритмичного выпуска и т.д. Т.е.при повышении коэффициента ритмичности рассчитывают:

1)на сколько бы увеличился выпуск, если бы К_р=1;

2)на сколько уменьшилась бы себестоимость при доведении коэффициента ритмичности до единицы.

↓S = (S_пост/В_пл)-(S_пост/(В_пл+∆В_i)),

где Sпост – условно постоянные расходы.

3)определяют прирост прибыли при доведении коэффициента ритмичности до единицы:

∆П=↓S(В_пл+∆В_i)+П*∆В

где ↓S(В_пл+∆В_i)- прирост прибыли за счет снижения себестоимости;

П*∆В- прирост прибыли за счет увеличения объема.

8)принцип автоматичностипредполагает автоматизацию производственных процессов.

Степень автоматизации определяется отношением трудоемкости работ, выполняемых автоматизировано, к общей трудоемкости работ.

9)принцип гибкости– это мобильный переход на выпуск новой продукции. Этот принцип обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске широкой номенклатуры.

4.3

Одним из показателей уровня организации производства является время нахождения предметов труда в процессе производства. Важное требование к рациональной организации производственных процессов является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла (Т_ц).

Производственный цикл– это комплекс организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов для изготовления продукции.

Длительность производственного цикла– это календарный период времени, в течение которого предметы труда проходят все стадии технологического процесса, превращаясь в продукцию (например, консервы – 2-3 часа, пиво – 30-40 дней).

Длительность производственного цикла зависит от трудоемкости изготовления продукции от количества одновременно запускаемых в производство предметов труда, продолжительности технологического и естественного процессов, от продолжительности перерывов и т.д.

Т_ц состоит из:

1)рабочего периода;

2)естественных процессов;

3)времени перерывов.

Рабочий период – это время выполнения непосредственно технологических операций. Сюда можно отнести контроль качества и транспортировку переработанных предметов труда. Время транспортировки и контроль операций – это время технологических операций.

РП=t_тех+t_н.тех

В производственном процессе различают 5 видов перерывов:

1)обусловленные режимом работы предприятия (числом рабочих смен, выходными, праздничными и т.д.);

2)вызываемые занятостью рабочих мест, оборудования. Поэтому предметы труда могут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места – перерывы ожидания;

3)возникающие при переработке партии сырья из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующие операции – это перерывы партионности;

4)вызываемые неудовлетворительной организацией производства;

5)вызываемые случайными обстоятельствами (авария, отключение электроэнергии и т.д.).

Т.о., все перерывы можно разделитьна:

-перерывы межоперационные;

-перерывы межсистемные.

В общем виде Т_ц может быть определена по следующей формуле:

Тц=∑t_тех+∑t_ест+∑t_тр+∑t_контр+∑t_мо+∑t_мс ,

где t_тех- сумма времени технологических операций;

t_ест- сумма времени на естественные операции;

t_тр- время транспортировки предметов труда;

t_контр- время контрольных операций;

t_мо- время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы);

t_мс- время межсменных перерывов, обусловленных режимом работы.

Длительность технологических операций в совокупности образуют операционный цикл.

Под структурой производственного циклапонимают удельный вес каждой составной части в общей величине длительности производственного цикла.

4.4

Производственный цикл может быть:

-однооперационным;

-многооперационным.

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от того, каким способом передается обрабатываемое сырье с одной операции на другую.

На длительность производственного цикла оказывает влияние не только вид движения предметов труда, но и величина перерабатываемой партии сырья. Партиейназывают количество сырья, которое непрерывно обрабатывается на каждой операции производственного цикла. Чем больше партия, тем обеспечивается лучшее использование оборудования.

Существуют 3 вида движения предметов труда по ходу технологического цикла:

1)последовательный вид движения предметов труда;

2)параллельный вид;

3)параллельно-последовательный (смешанный).