Общая сборка, испытание и выпуск автомобиля из капитального ремонта

Общая сборка автомобиля является завершающим этапом в технологическом процессе его ремонта и восстановления. Качество сборки зависит не только от точности сборки, но и от методов организации сборочного процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля в процессе сборки и испытания собраных узлов и агрегатов автомобиля. Для наглядного представления процесса сборки состовляют графическую схемму сборки (рис. 4), на которой видна последовательность сборки деталей 1- 32 в подузлы или узлы и далее узлов и агрегатов вплоть до общей сборки автомобиля.

Формы сборки. В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и особенностей автомобиля в насстоящее время различают две организационные формы сборки: поточную и непоточную.

Поточный метод сборки считается наиболее совершенной формой сборки агрегатов автомобилей. Его применение целесообразно в организациях по ремонту полнокомплектных автомобилей со значительной производственной программой. Собираемый автомобиль принудительно перемещается по конвейру. Режим работы конвейра (как правило, переодический) устанавливается в зависимости от производственной программы, такта выпуска, сложности сборочных операций и различных технологических

факторов. Промежуток времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей или его узлов называется тактом сборки.

Для бесперебойной поточной сборки необходимо своевременное обеспечение линии требующимися деталями и узлами. При этом сборка узлов должна быть согласована с тактом общей сборки агрегата или автомобиля. Сборка на конвейре с переодическим перемещением проводится в периоды его остановки.

Признаки, характеризующие почетную сборку:

1. за каждым рабочим местом закреплена определенная операция;

2. собранный на предидущем рабочем месте агрегат или автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предидущей;

3. на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и выполняется в соответствии с установочным тактом;

4. сборка механизирована.

Сборка грузового автомобиля проводится в такой последовательности. На базовую сборочную единицу (раму) устанавливают собраные агрегаты и узлы: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. Необходимые регулировочные работы осуществляют непосредственно в процессе сборки.

Непоточный метод сборки характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля. При этом сборка может быть выполнена по принципу концетрации и деффиринциации операций.

При концетрации сборочных операций автомобиль собирается на одном рабочем (сборочном) месте. Однако при такой организации технологического процесса сборку должны проводить высококвалифицированые сборщики, причем времени на сборку затрачивается больше.

При дифференциации сборочных операций сборка выполняется паралельно на нескольких рабочих местах, что значительно ускоряет этот процесс при некотором снижения качества сборки.

Средства механизации и автоматизации сборочных процессов. Эти средства, устанавливаемые на рабочих местах, обеспечивают значительное повышение производительности и качества труда при сборке, а так же снижение трудоемкости и себестоимости продукции. К ним относятся устройства для установки и закрепления изделий и манипуляций ими, специализированая тара для деталей и улов и механизированые (автоматизированые) механические устройства для выполнения основных сборочных операций.

При осуществлении сборочных операций применяют механизированно- ручной и механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Наиболее широкое применение находят электрические и пневматические механизированно – ручные инструменты.

Приработка контактных поверхностей и испытание изделия. Приработка – это процесс изменения размеров, макро- и микрогеометрии, а так же физико – механических свойств трущихся поверхностей с целью оптимизации их параметров за сравнительно короткий промежуток времени.

Приработке (обкатке) и испытанию подвергаются такие агрегаты, как двигатель, коробка передач, редуктор, ведущий мост и др. Эти процессы осуществляются на установках,оснащеных необходимыми приводными и нагрузочными устройствами, комплексом контрольно – измерительных средств и инженерных коммуникаций.

Приработка двигателей осуществляетсяв три стадии: холодная приработка, горячая без нагрузки и горячая с нагрузкой. На стадии холодной приработки электродвигатель потребляет ток, на стадии горячей приработки электродвигатель работает в генераторном режиме, вырабатывая ток, который направляется в сеть организации. В процессе приработки проводятся необходимые регулировки, оценивается техническое состояние двигателя и качество ремонта. В конце процесса приработки двигатель подвергается испытанию на соответствие ТТ.

Приработка и испытание агрегатов трансмиссии (коробка передач, раздаточная коробка, редуктор, ведущий мост и др.) осуществляется на установках, имеющих приводные и нагрузочные устройства, а так же контрольно – измерительные средства.

Коробки передач прирабатывают и испытовают на установленных режимах без нагрузки и под нагрузкой на всех передачах, контролируя при этом легкость их переключения, отсутствие самовыключения, уровень шума, степень нагрева контролируемых участков и т.д.

Редукторы и задние мосты прирабатывают и испытывают при различной частоте вращения ведущей шестерни без нагрузки и с нагрузкой до полного торможения поочередно одного из барабанов. При этом одновременно контролируют уровень и характер шума шестерен редуктора,герметичность соединений, степень нагрева подшипниковых узлов и т.п. При наличии повышеного шума шестерен редуктора производится дополнительная регулировка по контракту и боковому зазору в зубьях.

Выпуск автомобиля из ремонта. Собранный автомобиль должен быть смазан, а агрегаты заправлены маслами в соответствии с ТТ. Все регулируемые механизмы и узлы должны быть отрегулированы с соблюдением ТТ. После этого автомобиль поступает на пост контроля и испытания.

В процессе контроля и испытания проверяется комплектность автомобиля, качество сборки, исправность функционирования и правильность регулировки отельных механизмов и приборов в соответствии с ТТ.

Испытания автомобиля проводят на стендах с беговыми барабанами, где проверяется работа двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части. При этом оцениваются основные эксплуатационно- технические качества автомобиля, включая мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива при различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потерю мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь при определеной скорости, интенсивность действия тормозных механизмов. При этом проверяется и при необходимости регулируется установка углов управляемых колес и т.п.

После стендовых испытаний каждый автомобиль проходит испытание пробегом, например на расстояние 40 км с грузом, равным 75% грузоподъемности автомобиля , со скоростью не более 40 км/ч по дорогам с твердым покрытием. При пробеге проверяют исправность и надежность

работы всех систем, механизмов и соединений. После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают, после чего все выявленые дефекты устраняют.

Затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции. На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль АРО выдает заказчику паспорт, в котором фиксируется комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированого автомобиля техническим требованиям на его КР. ТТ устанавливают гарантированую исправную работу автомобиля в течение определеного времени и определеного пробега за этот период. На протяжении гарантийного срока все обнаруженые заказчиком неисправности по вине АРО должны быть устранены в течение трех суток со дня предьявления рекламации.

В настоящее время гарантийный срок эксплуатации автомобиля составляет 12 месяцев со дня выдачи из ремонта при пробегах:

не более 20 тыс. км – для автобусов;

не более 16 тыс. км – для прочих автомобилей.

При выпуске автомобиля из КР прилагаются следующие документы:

к автомобилю:

1. паспорт с отметкой АРО о проведеном ремонте с указанием даты выпуска из ремонта;

2. новые номера шасси и двигателя;

3. основной цвет окраски автомобиля ;

4. инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированного автомобиля в обкаточный и гарантийный периоды;

к двигателю:

1. паспорт;

2. инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.

Выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (комплектов деталей) оформляется соответствующим приемосдаточным актом.