3.3 Расчётвеличиныинтенсивностирадиальнойнагрузки.

Расчёт величины интенсивности радиальной нагрузки проводим по формуле:

, где

P_R – интенсивность радиальной нагрузки; R – заданная радиальная нагрузка; В – рабочая ширина подшипника; k_d – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки, k_d=1,8, т.к. перегрузки до 300%; F – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадки при полом вале и тонкостенном корпусе, F=1, т.к. вал сплошной; F_a – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки А на опору, F_а=1, т.к. подшипник шариковый однорядный.

кН/м.

3.4 Заданным условиям соответствует поле допуска вала 35k6

Условное обозначение соединения "внутреннее кольцо –вал" в нашем случае

Где -поле допуска внутреннего кольца подшипника 5-го класса точности

По Гост 3325-85

35.

35- Верхнее отклонениеES=0

Нижнее отклонение EI=-8мкм

35- Верхнее отклонениеes=18 мкм

Нижнее отклонение ei=2мкм

Посадку под кольцо, имеющего местный вид нагружения выбираем для поля допуска корпуса D = 100 мм посадку

Условное обозначение соединения "корпус – наружное кольцо подшипника

" в нашем случае

100.

Где -поле допуска наружного кольца подшипника 5-го класса точности

100- Верхнее отклонениеES=+34 мкм

Нижнее отклонение EI=+12мкм

100- Верхнее отклонениеes=0

Нижнее отклонение ei=-10мкм

4. Определяем зазоры и натяги в сопряжениях подшипникового узла

Сопряжение подшипник-вал:

N_max= es – EI =0.018-(-0.008)=0.026 мм,

N_min = ei – ES =0.002-0=0.002 мм.

Сопряжение подшипник-корпус:

S_max = ES – ei = 0,034-(-0,010)=0,044 мм

S_min = EI- es=0.012-0= 0.012 мм

Результаты расчётов и выбора посадок подшипника сводим в табл.3.1.

Таблица 3.1 - Поля допусков колец подшипника качения, вала и отверстия в корпусе

Внутреннее кольцо	Вал	Наружное кольцо	Отверстие в корпусе
35L5()	35k6()	100 l5()	100G6(

Строим поля допусков

Рисунок 3.1 – Схема расположения полей допусков сопрягаемых диаметров.

4.7 Допуск цилиндричности присоединяемых поверхностей.

Допуск цилиндричности присоединяемых поверхностей не должен превышать для подшипников 5^-го класса 1/5 допуска на размер. Рассчитанное значение определяют до ближайшего значения по ГОСТ 24643-81 что соответствует: для вала 5-ей степени точности – 2 мкм; для корпуса 5-ей степени точности – 2 мкм.

Подшипник в сборе

4Расчет и выбор калибров для контроля деталей гладких

цилиндрических соединений

посадка Ø100 H7/u7

Порядок расчета

4.1 Записывается условное обозначение отверстия, для которого необходимо рассчитать и подобрать калибр – пробку. Из [2,с.113,табл. 1.35] берутся предельные отклонения отверстия

100Н7.

Расположение полей допусков и отклонений относительно полей границ допусков изделий указано на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Схема расположения полей допусков калибра-пробки

Определяем значения (табл. 2, Прилож. В):

Обозначение размеров и допусков	Интервалы размеров, мм
	До 3	Св. 3 до 6	Св. 6 до 10	Св. 10 до 18	Св. 18 до 30	Св. 30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120
Z, Z1 Y, Y1 α, α1 H, H1 Hs Hp	1,5 1,5 0 2 – 0,8	2 1,5 0 2,5 – 1	2 1,5 0 2,5 1,5 1	2,5 2 0 3 2 1,2	3 3 0 4 2,5 1,5	3,5 3 0 4 2,5 1,5	4 3 0 5 3 2	5 4 0 6 4 2,5

H – допуск на изготовление калибра, H = 6 мкм;

Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия, Z = 5 мкм;

Y–допустимый выход размера изношенного проходного калибра для

отверстия за границу поля допуска изделия,Y= 4 мкм.

Отверстие 100Н7:

верхнее отклонение ES = +35 мкм,

нижнее отклонение EI = 0 мкм.

Предельные размеры отверстия 100Н7:

Dmax = D + ES = 100 + 0,035 = 100,035 (мм),
Dmin = D + EI = 100 + 0 = 100 (мм).

Вычисляем (табл. 1, Прилож. В):

наибольший размер нового проходного калибра

(мм);

наименьший размер изношенного калибра

(мм);

наибольший размер непроходного нового калибра

(мм).

Исполнительные размеры для калибра-пробки 100Н7:

(мм);
(мм).

Эскиз калибра-пробки

Список использованных источников

1 Расчет и выбор посадок типовых соединений.Расчет размерных цепей: учеб. пособие / Веснушкина, Н.Н. - Изд-во Мордовского ун-та. Саранск, 2008. – 112 с.

2 Допуски и посадки: справочник:в 2 ч., Ч. 1 /Под ред. В.Д.Мягкова. 5-е изд., переработанное и дополненное Л.: Машиностроение. Ленингр. Отделение, 1978. – 576 с.

3 ГОСТ 18538-73 – ГОСТ 18369-73. Калибры – скобы для диаметров от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры. Введ. 1993-01-01. – М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1993 – 56 с.

4 ГОСТ 14807-69 – ГОСТ 14827-69. Калибры – пробки гладкие диаметром от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры. Введ. 1969-01-01. – М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1969 – 74 с.

5 ГОСТ 23360-78. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры, допуски и посадки. Введ. 1978-01-01. – М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1978 – 20 с.

6 ГОСТ 8338-85. Подшипники качения. Основные параметры. Введ. 1985-01-01. – М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1984 – 6 с.