- •1. Лазерная поверхностная обработка, как технологическая система.
- •2. Дать развернутый анализ всех факторов и параметров процесса лазерной поверхностной обработки, их причинно-следственные связи; управляющие факторы.
- •3. Разработать алгоритм управления процессом лазерной поверхностной обработки, как самообучающейся системы.
- •4. Основные факторы и параметры, определяющие процесс лазерной поверхностной обработки.
- •5. Способы и устройства измерения мощности лазерного излучения.
- •6. Мощность лазерного излучения. Проходные измерители мощности, конструкции, область применения.
- •7. Методы и устройства измерения энергетических параметров лазерных пучков. Измерители типа «рси».
- •8. Пространственная структура выходных лазерных пучков, способы ее изменения и измерения ее характеристик (формы, размеров, распределения интенсивности).
- •9. Способы управления формой, размерами и распределением интенсивности сфокусированных лазерных пучков, методы их измерения.
- •10. Фокусирование лазерных пучков с Гауссовым распределением интенсивности и методика расчета df и di(Li) с учетом аберраций сферической линзы.
- •11. Особенности фокусирования сферическими линзами многомодовых пучков, методика расчета df, di(Li) и величины перетяжки.
- •12. Фокусирование лазерных пучков сферическим зеркалом, определение параметров фокусирования.
- •13. Системы фокусирования со сферическими зеркалами (тороидальными, фокусаторами, интегральными, специальными и др.)
- •14. Применение сканирующих систем при лазерной поверхностной обработке, конструкция и характеристики устройств.
- •15. Физические процессы, протекающие в материалах при лазерной поверхностной обработке с причинно-следственными связями.
- •16. Процесс поглощения (закономерности, коэффициент поглощения, поглощательная способность).
- •17. Пространственная структура выходных лазерных пучков, способы ее изменения и измерения ее характеристик (формы, размеров, распределения интенсивности).
- •18. Поглощательная способность материалов, ее изменение в зависимости от параметров лазерной обработки, способы и устройства ее измерения.
- •19. Способы повышения поглощательной способности материалов при лазерной поверхностной обработке.
- •20. Основные факторы, определяющие поглощательную способность материалов при лазерной обработке с характеристикой взаимосвязей, способы ее измерения.
- •3.Шероховатость поверхности
- •4.Нанесение покрытий
- •21. Влияние свойств лазерного излучения и обрабатываемого материала на поглощение; методы его увеличения.
- •22. Определение температур в поверхностном слое материалов при действии импульсного лазерного излучения.
- •23. Определение глубины зоны термического влияния (закалки) в поверхностном слое материалов при действии импульсного лазерного излучения.
- •24. Определение температур в поверхностном слое материалов при действии непрерывно действующего движущегося теплового источника (лазерного луча). Способы упрощения расчетов.
- •25. Методика расчета режимов лазерной обработки для получения упрочненного слоя в конкретном материале заданной глубины, ширины и твердости.
- •26. Методика расчета режимов лазерной обработки для получения максимальной глубины упрочненного слоя.
- •27. Методика расчета режимов лазерной обработки сканирующим лучом.
- •28. Общая характеристика структурно-фазовых превращений в сталях при лазерном облучении: нагрев, охлаждение, критические точки, критические скорости охлаждения, влияние содержания углерода.
- •29. Структурно-фазовые превращения в высоколегированных сталях при лазерном нагреве.
- •30. Особенности структурных превращений в чугунах при лазерном нагреве.
- •31. Структурно-фазовые превращения в углеродистых сталях при лазерной обработке.
- •32. Структурно-фазовые превращения в малоуглеродистых сталях при лазерной обработке.
- •33. Структурно-фазовые превращения в среднеуглеродистых сталях при лазерной обработке.
- •34. Структурно-фазовые превращения в заэвтектоидных сталях при лазерной обработке.
- •35. Особенности структурно-фазовых превращений в низколегированных сталях.
- •36. Особенности структурно-фазовых превращений в высоколегированных сталях.
- •37. Механизм лазерного упрочнения сталей, чугунов, цветных сплавов.
- •38. Особенности структурно-фазовых превращений в титановых и алюминиевых сплавах при лазерном нагреве.
- •39. Механизм лазерного упрочнения металлов.
- •40. Применение сканирующих систем при лазерной поверхностной обработке. Достоинства, недостатки, конструкции.
- •41. Влияние исходного структурного состояния сталей на характеристики упрочненного слоя (глубина, твердость, структура…)
- •42. Технологические схемы лазерного упрочнения импульсным и непрерывным излучением.
- •43. Износостойкость, коэффициент трения и коррозионная стойкость материалов, упрочненных лазерным излучением.
- •44. Влияние лазерного облучения на характер и величину остаточных напряжений.
- •45. Теплостойкость и износостойкость материалов, упрочненных лазерным излучением.
- •46. Влияние лазерной обработки на механические характеристики материалов.
- •47. Лазерное легирование и наплавка. Способы введения легирующих и наплавляемых материалов в злн. Характеристики, достоинства, недостатки.
- •48. Способы лазерного легирования и наплавки из предварительно нанесенного слоя. Принцип, область применения, достоинства, недостатки.
- •49. Инжекционный способ легирования и наплавки (лазерная газопорошковая наплавка (гплн)). Особенности, схемы процесса, характеристики, технологические возможности.
- •51. Лазерное микролегирование и наплавка из предварительно нанесенного слоя. Механизмы движения расплавленного металла.
- •52. Механизм лазерного микролегирования материалов.
- •53. Материалы (порошки), применяемые для лазерного микролегирования и наплавки.
- •54. Оборудование для поверхностной (упрочнение, легирование, наплавка) лазерной обработки (структурные схемы, типы и характеристики лазеров и других узлов лтк).
9. Способы управления формой, размерами и распределением интенсивности сфокусированных лазерных пучков, методы их измерения.
Как видно из приведенных схем возможности изменения формы и распределения мощности в выходных пучках весьма ограничены. Наиболее распространенной является форма пучка в виде круга или кольца. Распределение интенсивности – Гаусово или многомодовое, многомодовое близко к прямоугольному. Для того чтобы получить требуемую форму пучка на поверхности обработки, а тем более получить различное распределение необходимо применять различные оптические системы.
Способы управления размерами, формой и распределением интенсивности пучков на облучаемой поверхности.
В настоящее время для этих целей применяют линзовые и зеркальные фокусные системы.
Линзовые системы. В качестве оптических элементов применяют сферические, цилиндрические фокусирующие линзы, изготовленные из различных материалов. Поскольку эти элементы работают на преломлении ЛИ, то их материал соответственно определяется длиной волны ЛИ.
Для излучения с λ < 5 мкм: кварц, оптическое стекло Л8 и др.
с λ > 5…10,6 мкм: NaCl, KCl; ZnSe; GaAs; Ge.
Форма линз существенно влияет на качество фокусирования.
|
Материал линзы |
n |
Форма |
K1 |
|
KCl |
1,46 |
плоско-выпуклая |
23,3 · 10-2 |
|
ZnSe |
2,40 |
мениск |
3,12 · 10-2 |
|
GaAs |
3,27 |
мениск |
1,39 · 10-2 |
Сферические аберрации можно существенно снизить, применяя линзы оптимальной формы как в таблице. Кроме этого диаметр линзы должен быть в 1,5 – 2 раза больше диаметра падающего луча. Сферическая линза в фокусирующей системе должна быть установлена выпуклой поверхностью на встречу лазерному пучку.
Для уменьшения хроматической аберрации необходимо применять специальные просветляющие покрытия. Для линз из GaAs и ZnSe специальные покрытия, снижающие отражение падающего излучения.
Цилиндрические линзы позволяют собирать ЛИ в линию, система скрещенных цилиндрических линз в совокупности со сферической линзой позволяем собирать в пятно прямоугольного, квадратного сечений.
Аксиконы – два конуса установленных вершинами друг к другу позволяют трансформировать падающий пучок круглого сплошного сечения в пучок кольцевого сечения.
Зеркальные фокусирующие системы
Наибольшее распространение для фокусирования лазерных пучков получили однозеркальные и многозеркальные фокусирующие системы.
В качестве фокусирующих зеркал применяют:
1. сферические зеркала; 2. параболические зеркала; 3. эллиптические зеркала; 4. тороидальные зеркала; 5. цилиндрические зеркала;
а также специальные фокусирующие элементы:
6. интегральные зеркала; 7.фокусаторы.
Наиболее простыми являются фокусирующие системы на сферических зеркалах. Основной недостаток сферы – это то, что фокус пучка параллельного радиусу сферы расположен на самом радиусе сферы. Поэтому для вывода точки фокуса необходимо лазерный пучок направлять на сферу под некоторым углом α. При этом на оси сфокусированного пучка образуются два фокуса смещенных относительно друг друга вдоль оси. При этом меняется не только положение фокусов, но и распределение интенсивности. Допустимым для технологии обработки является угол α < 7.
Искажения, которые являются характерными для фокусирующих сферических зеркал можно эффективно использовать для управления распределением интенсивности в пятне фокусирования, т.е. очень просто получить пятно фокусирования с неравномерным распределением интенсивности.
Наиболее эффективны параболические зеркала. Благодаря тому, что фокусы пучков параллельные к оси параболы всегда располагаются на ее оси. Искажения пятна фокусирования практически отсутствуют, т.е. такая фокусирующая система трансформирует лазерный пучок без искажений подобно линзе. Высокая стоимость таких зеркал продиктована несовершенством технологии изготовления. Параболические зеркала позволяют конструировать высокоэффективные многокоординатные (5-ти координатные) фокусирующие головки.
Интегрирующие зеркала позволяют получить пятно фокусирования практически любой формы и размеров, направлено изменять распределение интенсивности в нем. Основной недостаток – чрезвычайно сложная конструкция, большие потери, высокая стоимость.
Более эффективными являются фокусаторы. Фокусатор представляет собой плоское зеркало установленное под углом 45о к падающему пучку. Поверхность плоского зеркала представляет собой систему изолиний, т.е. линий в виде микронеровностей обеспечивающих определенный угол отражения. Такие фокусаторы эффективны для массового производства, поскольку один фокусатор – один знак.
При обработке деталей типа тел вращения можно применять тороидальные зеркала, фокусирующие ЛИ в кольцо. Обработка тороидальными зеркалами исключает образование зон отпуска поскольку кольцевое пятно фокусирования непрерывно перемещается вдоль оси детали на всю длину обработки. Недостаток – требуется большая мощность.
Наряду с однозеркальными фокусирующими системами получили распространение двухзеркальные и более системы. Представителями являются: центральный и внеосевой Коссегрен.
