- •1. Лазерная поверхностная обработка, как технологическая система.
- •2. Дать развернутый анализ всех факторов и параметров процесса лазерной поверхностной обработки, их причинно-следственные связи; управляющие факторы.
- •3. Разработать алгоритм управления процессом лазерной поверхностной обработки, как самообучающейся системы.
- •4. Основные факторы и параметры, определяющие процесс лазерной поверхностной обработки.
- •5. Способы и устройства измерения мощности лазерного излучения.
- •6. Мощность лазерного излучения. Проходные измерители мощности, конструкции, область применения.
- •7. Методы и устройства измерения энергетических параметров лазерных пучков. Измерители типа «рси».
- •8. Пространственная структура выходных лазерных пучков, способы ее изменения и измерения ее характеристик (формы, размеров, распределения интенсивности).
- •9. Способы управления формой, размерами и распределением интенсивности сфокусированных лазерных пучков, методы их измерения.
- •10. Фокусирование лазерных пучков с Гауссовым распределением интенсивности и методика расчета df и di(Li) с учетом аберраций сферической линзы.
- •11. Особенности фокусирования сферическими линзами многомодовых пучков, методика расчета df, di(Li) и величины перетяжки.
- •12. Фокусирование лазерных пучков сферическим зеркалом, определение параметров фокусирования.
- •13. Системы фокусирования со сферическими зеркалами (тороидальными, фокусаторами, интегральными, специальными и др.)
- •14. Применение сканирующих систем при лазерной поверхностной обработке, конструкция и характеристики устройств.
- •15. Физические процессы, протекающие в материалах при лазерной поверхностной обработке с причинно-следственными связями.
- •16. Процесс поглощения (закономерности, коэффициент поглощения, поглощательная способность).
- •17. Пространственная структура выходных лазерных пучков, способы ее изменения и измерения ее характеристик (формы, размеров, распределения интенсивности).
- •18. Поглощательная способность материалов, ее изменение в зависимости от параметров лазерной обработки, способы и устройства ее измерения.
- •19. Способы повышения поглощательной способности материалов при лазерной поверхностной обработке.
- •20. Основные факторы, определяющие поглощательную способность материалов при лазерной обработке с характеристикой взаимосвязей, способы ее измерения.
- •3.Шероховатость поверхности
- •4.Нанесение покрытий
- •21. Влияние свойств лазерного излучения и обрабатываемого материала на поглощение; методы его увеличения.
- •22. Определение температур в поверхностном слое материалов при действии импульсного лазерного излучения.
- •23. Определение глубины зоны термического влияния (закалки) в поверхностном слое материалов при действии импульсного лазерного излучения.
- •24. Определение температур в поверхностном слое материалов при действии непрерывно действующего движущегося теплового источника (лазерного луча). Способы упрощения расчетов.
- •25. Методика расчета режимов лазерной обработки для получения упрочненного слоя в конкретном материале заданной глубины, ширины и твердости.
- •26. Методика расчета режимов лазерной обработки для получения максимальной глубины упрочненного слоя.
- •27. Методика расчета режимов лазерной обработки сканирующим лучом.
- •28. Общая характеристика структурно-фазовых превращений в сталях при лазерном облучении: нагрев, охлаждение, критические точки, критические скорости охлаждения, влияние содержания углерода.
- •29. Структурно-фазовые превращения в высоколегированных сталях при лазерном нагреве.
- •30. Особенности структурных превращений в чугунах при лазерном нагреве.
- •31. Структурно-фазовые превращения в углеродистых сталях при лазерной обработке.
- •32. Структурно-фазовые превращения в малоуглеродистых сталях при лазерной обработке.
- •33. Структурно-фазовые превращения в среднеуглеродистых сталях при лазерной обработке.
- •34. Структурно-фазовые превращения в заэвтектоидных сталях при лазерной обработке.
- •35. Особенности структурно-фазовых превращений в низколегированных сталях.
- •36. Особенности структурно-фазовых превращений в высоколегированных сталях.
- •37. Механизм лазерного упрочнения сталей, чугунов, цветных сплавов.
- •38. Особенности структурно-фазовых превращений в титановых и алюминиевых сплавах при лазерном нагреве.
- •39. Механизм лазерного упрочнения металлов.
- •40. Применение сканирующих систем при лазерной поверхностной обработке. Достоинства, недостатки, конструкции.
- •41. Влияние исходного структурного состояния сталей на характеристики упрочненного слоя (глубина, твердость, структура…)
- •42. Технологические схемы лазерного упрочнения импульсным и непрерывным излучением.
- •43. Износостойкость, коэффициент трения и коррозионная стойкость материалов, упрочненных лазерным излучением.
- •44. Влияние лазерного облучения на характер и величину остаточных напряжений.
- •45. Теплостойкость и износостойкость материалов, упрочненных лазерным излучением.
- •46. Влияние лазерной обработки на механические характеристики материалов.
- •47. Лазерное легирование и наплавка. Способы введения легирующих и наплавляемых материалов в злн. Характеристики, достоинства, недостатки.
- •48. Способы лазерного легирования и наплавки из предварительно нанесенного слоя. Принцип, область применения, достоинства, недостатки.
- •49. Инжекционный способ легирования и наплавки (лазерная газопорошковая наплавка (гплн)). Особенности, схемы процесса, характеристики, технологические возможности.
- •51. Лазерное микролегирование и наплавка из предварительно нанесенного слоя. Механизмы движения расплавленного металла.
- •52. Механизм лазерного микролегирования материалов.
- •53. Материалы (порошки), применяемые для лазерного микролегирования и наплавки.
- •54. Оборудование для поверхностной (упрочнение, легирование, наплавка) лазерной обработки (структурные схемы, типы и характеристики лазеров и других узлов лтк).
17. Пространственная структура выходных лазерных пучков, способы ее изменения и измерения ее характеристик (формы, размеров, распределения интенсивности).
Как видно из приведенных схем возможности изменения формы и распределения мощности в выходных пучках весьма ограничены. Наиболее распространенной является форма пучка в виде круга или кольца. Распределение интенсивности – Гаусово или многомодовое, многомодовое близко к прямоугольному. Для того чтобы получить требуемую форму пучка на поверхности обработки, а тем более получить различное распределение необходимо применять различные оптические системы. Но, тем не менее, информация о форме выходных пучков и распределении мощности по их поперечному сечению является важной для контроля настройки оборудования и проектирования фокусирующих систем.
Методы измерения формы и пространственного распределения выходных пучков
Наиболее простым способом контроля является применение различных мишеней из керамики, дерева, оргстекла. Часть применяют азбест, что делать категорический запрещено – канцероген. Предпочтительным материалом является огнеупорный кирпич. Этот способ позволяет, только качественно и весьма приблизительно оценить форму и распределение.
Применение оргстекла позволяет получить трехмерное распределение интенсивности в пучке, но также позволяет провести только качественную оценку.
Значительно более эффективными являются приборные способы измерения:
способ зеркального конуса.

2.Устройство представляет собой вращающееся колесо со спицами, образующими при вращении несколько конических концентрических поверхностей. Каждая поверхность образуется зеркальной спицей смещенной относительно друг друга параллельно вдоль оси вращения на определенный шаг. На оси вращения колеса расположены приемники отраженного от зеркальной поверхности спиц лазерного излучения их количество может быть три и более. При количестве спиц 8, датчиков 3 за один оборот колеса производится измерение интенсивности излучения в 24 точках лежащих на одном из диаметров поперечного сечения луча.
Недостаток – возможность контроля вдоль одной оси.
Другим вариантом устройства не имеющего этого недостатка является
устройство типа вращающаяся зеркальная спица (Вильяма Стина).

Устройство представляет собой зеркальную спицу в поперечном сечении, имеющую круг или квадрат. Спица вращается в плоскости перпендикулярной оси лазерного пучка, непрерывно пересекая поперечное сечение луча. При этом в поперечном сечении луча можно найти в определенный момент времени две точки, которые лежат одновременно на поверхности спицы и принадлежат начальным точкам двух взаимно перпендикулярных диаметров поперечного сечения луча, по осям х-х и у-у. От зеркальных участков спицы принадлежащих этим точкам во все стороны отражается падающее лазерное излучение. Если выделить из всех отраженных лучей луч, распространяющийся по нормали к поверхности спицы, то можно заметить, что все лучи распространяющиеся по нормали от других участков поверхности спицы, как бы скользящих вдоль спицы по диаметру луча все пересекутся в одной точку пространства. Точно также все лучи, отраженные от зеркального участка спицы, принадлежащему второй точке другого диаметра скользящего снизу вверх, при вращении спицы, также все пересекутся, но в другой точке пространства. Если в этих точках разместить два приемника излучения с диафрагмами, то можно за один проход спицы на экране осциллографа одновременно наблюдать два диаметральных распределения интенсивности лазерного излучения. Если вращать спицу с частотой больше 20 Гц, то на экране осциллографа можно наблюдать квазинепрерывный сигнал, что позволяет подстраивать резонатор лазера, осуществлять контроль формы и пространственного распределения интенсивности.
Метод сканирования подвижной диафрагмой

Работа устройства: ЛИ после резонатора отклоняется плоским зеркалом – затвором на измеритель (или анализатор). Измеритель содержит неподвижную водоохлаждаемую диафрагму, имеющую систему взаимно перпендикулярных сквозных отверстий Ø0,1 – 1 мм, через которые проходит часть излучения. Остальное излучение поглощается поверхностью диафрагмы. Прошедшее через отверстие излучение имеет возможность концентрироваться на соответствующем пироэлектрическом датчике системы крестообразно расположенных датчиков. Прохождению излучения к датчикам препятствует подвижная металлическая бесконечная лента. В ленте выполнена система отверстий, расположенных с определенным шагом под углом 450 к направлению движения. При попадании этой системы отверстий в апертуру лазерного пучка последовательно открываются датчики лежащие на одной и второй диаметральных осях пучка. За один проход ленты сканируется одновременно распределение интенсивности по двум осям х-х и у-у. Количество датчиков, соответствующее количеству отверстий в неподвижной и подвижной диафрагмах определяют точность измерения распределений.
