шпоры гос / Новая папка / ИДС

1.Основные принципы перспективной технологии.

1.Применение наземных горизонтально-замкнутых конвейерных технологий; 2.использование высокоактивных цементов;3.применение литых БС смесей; 4.применение разогретых смесей с целью перехода на малообогревные и безогревные технологии; 5.применение химических добавок - пластифицирующих, ускоряющих твердение и др. для придания специальных свойств с учетом долговечности конструкции, в т.ч. новых видов добавок таких как микрокремнезем и добавок с синергетическим эффектом; 6.Включение арматурных работ в общий цикл формования изделий;7.армирование с помощью фибры;8.модернизацию конструктивных систем жилых домов и совершенствование технологии предприятий ДСК и КПД .

Главная цель – повышение потребительских качеств жилья и снижение его стоимости за счет перехода на современные гибкие конструктивно-технологические системы, обеспечивающие свободу архитектурно-планировочных решений квартир и внешнего облика зданий, улучшение эксплуатационных, особенно теплотехнических, характеристик, использование новых энерго и ресурсосберегающих технологий производства изделий КПД, расширение их ассортимента.

Четыре варианта перепрофилирования предприятий КПД

1-ый вариант: Ограниченная модернизация с целью восстановления технологического оборудования и наращивания мощностей по выпуску освоенных ранее конструктивнотехнологических систем жилых зданий. Это наименее затратный вариант применительно к действующему производству.

2-ой вариант: заводы КПД перепрофилируются на выпуск ширококорпусных жилых домов с гибкой планировкой квартир по смешанной каркасно-стеновой конструктивной системе.Основными вертикальными несущими элементами в ней являются колонны, наружные стеновые панели и панели внутренних стен, образующие лестничный или лестничнолифтовый узел. Горизонтальные несущие элементы – плоские сплошные плиты перекрытий КПД, опирающиеся на панели наружных стен и одноэтажные колонны в середине здания.Увеличение ширины корпуса до 15–16 м до 25 % сокращает удельный расход тепла на отопление. На 15–19 % уменьшается влияние на стоимость 1 м² общей площади наружных стен, лестничн-олифтовых узлов, окон и балконных дверей, что в конечном итоге снижает себестоимость “квадрата” общей площади до 10–15 %.Осуществление реконструкции возможно без остановки производства, а строительство жилых домов по двум решениям может вестись одновременно.

3-ий вариант, наиболее радикальный и требующий большей степени переоборудования заводов, предполагает освоение каркасной конструктивнотехнологической системы. В этом случае обязателен переход на конвейерные или полуконвейерные линии производства плит перекрытий, колонн, ригелей, а также облегченных конструкций наружных стен, которые могут быть самонесущими трехслойными из мелкоштучных изделий или выполняться из навесных многослойных легких панелей.

4-ый вариант : организация строительства ширококорпусных жилых домов до 9 этажей по упрощенной гибкой конструктивнотехнологической системе. Конструкция жилого дома решается по системе крупнопанельных зданий с несущими внутренними поперечными и продольными стенами из сборных железобетонных панелей и перекрытиями из многопустотных плит. Наружные стены трехслойные самонесущие из панелей со слоем эффективного утеплителя или из штучных бетонных элементов многообразных геометрических форм и размеров – возможности утепления стен неограниченные.

2.Технология изготовления ССС. Классификация, достоинства применения ССС.

Виды выпускаемых смесей: - монтажные цем. - песчаные для кладки стен и для заделки бетонных стен; -Штукатурные смеси; -смеси изоляционные; -гидроизоляционные; -облицовочные; -для укладки плитки; -для наливки полов.

Сухие смеси могут поставляться на основе цемета, извести, гипса, на меловой основе, на смешанных вяжущих и применяется также для заделки мелких трещин и поставляется в смесителях для сухой смеси или в мешках. Технологический процесс по производству ССС включает: прием Ц., подготовку ЗП, вяжущих, добавок, смешивание в определенных пропорциях и фасовку готовой продукции. В качестве инертного ЗП используется кварцевый песок фракции 0-3 мм, который получается путем рассева исходного песка. Перед рассевом песок проходит стадию сушки до влажности 0-0,1%. Химические добавки вводятся в соответствии с приданием смеси определенных физ.-механич. свойств.

Номенклатура сухих смесей:

-кладочные растворы; -цементные, марки 75, 50 на цементе М400, песок используется двух фракций: 0-1, 2,5-3 мм; -цем.-известковые М50,75; -штукатурные для внутренних работ: -цементные Ц:П=1:3; 1:2; 1:1.; -цементно-известковые И:Ц:П=1:1:6; 1:1:4; 1:2:8.; -штукатурные для наружных работ; -цементные Ц:П=1:3; 1:2; 1:1; - цем.-известковые И:Ц:П=1:1:18; 1:2:6; -сухие смеси для стяжек под полы М150,200; песок фр. 0-1,25; -цементно-известковые М100; песок фр.0-1,25;

1,25-3; -сухие смеси для заделки стыков М150, песок фр. 0-1,25; 1,25-3.

Технологический процесс приготовления ССС приближен к непрерывному. Это достигается применением новейшей вибрационной техники (виброгрохота, вибросушилки электрической, вибросита, вибросмесители), что позволяет реализовать компактное конструкторско- компоновочное решение, а также автоматизировать процесс. В основном конструкция решается по вертикальной схеме, что позволяет сократить требуемые площади под технологическое оборудование.

Широкое применение вибрационной техники позволяет резко повысить физико-механич. свойства выпускаемой продукции.

1-скиповый подъемник;2-приемная воронка; 3-виброгрохот для отсева фракция >3 мм; 4-воронка; 5-тарельчатый питатель; 6-сушильный барабан; 7-вибрационн. металлический конвейер; 8-ковшовый элеватор; 9-вибросита; 10-бункера для разных фракций сух. песка; 11-дозировочный конвейер;12-расходный бункер для цемента; 13- расходный бункер для извести; 14-расх. бункер для гипса; 15-расх. буккер для добавок; 16-весовые дозаторы; 17-вибросмеситель;18-приемный бункер готовой смеси; 19-ковшовый элеватор для СС; 20-бункер готовой смеси; 21-дозаторы сухих смесей; 22-фасовочный агрегат.

3.Технология изготовления 3-х слойных НСП. Конструктивные особенности, особенности формования и ТВО

Материалы для НСП: Различные виды бет., шлакощелочные, силикатные, гипсовые на смешанном вяжущем, на ПЦ, на ШПЦ.

ЗП: щебень из изверженных пород, шлаковая пемза, щебень перлитовый, вулканические шлаки, туфы, гравий шунгизитовый, щебень аглопоритовый, керамзитовый гравий и песок.

Кроме бетона могут применяться кирпич, пустотелые камни, полимерные материалы, материалы на основе древесины, арболит, фибролит, древесно-стружечные, цем.-стружечные, древесно-волокнистые.

Добавки: воздухововлекающие для снижения плотности, улучшения связности, однородности, УДУ, отпускной влажности; пластификаторы для снижения водосодержания и отпускной влажности; гидрофобизаторы- для уменьшения водопоглощения; ускоритель твердения – сокращение ТО.

Технология изготовления: Чистка-обдув сжатым воздухом или щетки из неметаллических мат-лов или скребок из текстолита.

Смазка - удочкой-распылителем. Сборка формы. Формы из бакелитовой фанеры. Сборка с использованием магнитов для закрепления формы в проектном положении. Армирование. Устройство пространственного арматурного каркаса. Формование. укладка бет. с уплотнением вибрацией. ТО путем подачи пара в змеевики под поддоны формы с автоматизацией режима ТО.2 часа выдержки после окончания ТО; 3 часа - подъем; 6,8,10-изотермич. прогрев при 80˚C; 1,5-2 часа - охлаждение.

В процессе ТО изделие должно быть укрыто теплоизолирующим покрывалом. Распалубка. Подъем формы в вертикальное положение до 85˚C, съем с помощью мостового крана. Съем может осуществляться с помощью роботов-манипуляторов портального типа. Схема конвейерной линии с разветвлением поста формования на два: І - выставочный; ІІ - раскрытие бортов, замков; ІІІ - съем изделия; ІV - сборка формы; V - подготовительный пост; VІ- передаточный пост; VІІ - укладка 1-го слоя бет., ТИМ; VІІІ - укладка 2-го слоя бет. ;ІХ- выдержка; Х-укладка штукатурного слоя, контроль качества готового изделия. Оборудование:1-подъемник; 2-шпаклевочная машина 3-машина для разборки формы; 4-манипулятор; 5-машина для сборки формы; 6-передаточная тележка; 7-бетоноукладчик; 8-раствороукладчик; 9-машина для заглаживания раствора; 10-снижатель; 11-постовой конвейер доводки и комплектации; 12-тележка для вывоза изделий; 13-площадь для складирования формовочной оснастки;14-площадь для ремонта форм;15- площадь для ремонта изделий,16-площадь для бракованных изделий;17- площадь для отделочной плитки;18-площадь для складирования арматуры.

4. Кассетно-конвейерная технология изготовления ВСП и плоских панелей перекрытий. Особенности армирования, формования и ТВО.

Достоинства кассетно-конвейерной технологии: высокая оборачиваемость форм; возможность специализации постов.; высокий уровень автоматизации и механизации; улучшение качества изделии.

улучшение сан.- гигиенических условий труда.

Все действующие кассетно-конвейерные линии можно условно раз­делить на 3 гр.:

-с двух стадийной ТО в форме;

-с одностадийной ТО в форме;

-с двух стадийной ТО и распалубкой после 1-ой стадии ТО. Схемы кассетно-конвейерных линий: а - челночного типа; б - кассетно-шаговая; в - вертикально замкнутая; г, е - с подвижными щитами; д - наклонного формования

Технологический процесс:

На линии подготовки форм производится распалубка с помощью мостового крана, изделие передвигается на пост доводки и ком­плектации, форма проходит через посты чистки, смазки, армиро­вания и предварительного разогрева. Подготовленная форма поступает в камеру предварительного нагрева до t=60-70 °С .Затем форма передастся на передаточную тележку и с помощью толкателя заталкивается в одну из формовочных установок. В формовочную установку по­дается разогретая БС смесь (t=40-50 °С). Формование ведется как с уплотнением вибрацией, так и методом литья. По окончании формования в паровые отсеки формовочной машины подается пар, и температура повышается до 80-85 °С. Отформованные изделия выдерживаются в установке от 1 до 1,5 часов при высокой температуре (80°С) до получения распалубочной прочности, затем боковые стенки фор­мы открывают и изделие извлекают из установки. Изделие пере­мещают на передаточную тележку, а в освободившуюся установ­ку въезжает машина для чистки с двумя вращающимися щетками и чистит форму, эта же машина осуществляет смазку, после чего в формующую установку закатывают новую форму. Изделие про­шедшее первую стадию ТО, на тележке закатывается в туннель­ную камеру, где происходит вторая стадия ТО. В зависимости от технологической схемы может применяться продольное движение формы, поперечное и радиальное.

Кассетно-конвейерная технология для формования панелей внутренних стен

/— формовочная установка; 2 — конвейер ленточный горизонтально-наклонный для подачи бетона; 3 — щит; 4 — передаточная тележка; 5 — пост распалубки, чистки, смазки и комплектации форм; 6 — учас­ток переоснастки и складирования форм,; 7 — оборудование для от­делки; 8 — ремонт изделий; 9 — зона выдержки; 10 — узел загрузки бетонной смесью

При мощности линии 280 тьгс. м² общей площади в год формование производится на двух установках так­же в 18-метровом пролете, но площадью 2160 м² . Суточное количество формовок 54. При двух­стороннем формовании в сутки изготавливается 108 па­нелей. Ритм работы линии 56 мин. Количество комп­лектов в зоне тепловой обработки на двух линиях 28.

Вертикальная кассетно- конвейерная линия.

1-бетоноукладчик; 2-машина для чистки; 3-формовочная установка; 4-форма вагонетка; 5,9-передаточные тележки; 6-туннельная камера; 7-распалубочное устройство; 8-форма-вагонетка; 10-мостовой кран; 11-самоходная тележка.

5. Конвейерные технологии изготовления объёмных блоков. Особенности формования и ТВО.

Производство объемных доборных элементов на карусельных установках.

Производство объемных элементов сантехкабин и шахт лифтов, организованное на карусельных установках, мощностью 140 тыс. общей площади в год.

Технологическая схема изготовления объемных доборных элементов на карусельных установках

Изделия транспортируются к постам отделки конвейерными линиями на пневмоподушке. Подача бетона в пролет - адресная с помощью кюбеля. Объемные элементы собираются, отделываются и комплектуются на двух конвейерных линиях на пневмоподушке. Поддоны подаются на конвейер автоматом-перекладчиком, объемные элементы — краном. Объемные арматурные каркасы собираются у постов формования на специальных кондукторах. Арматура и закладные детали подаются в цех подвесным конвейером. Вдоль конвейеров отделки предусмотрены места для промежуточного складирования материалов и изделий, применяемых при отделке и комплектации объемных элементов .Изделия по мере готовности автоматически вывозятся на склад готовой продукции. Схема роторно-кольцевой технологической линии

1 - шагающий конвейер сборки и отделки; 2 — машина точечной сварки; 3 - кольцевой конвейер поддонов; 4 - бетонораздатчик; 5 - форма поддонов; 6 -вибропригруз; 7 - машина чистки и смазки поддонов; 8 - перекладчик поддонов; 9 - передаточный мост; 10 - кольцевой конвейер объемных элементов; 11 - форма объемного элемента; 12 - укладчик бетона; 13 -устройство для навивки арматуры; 14 - машина чистки и смазки объемных элементов. Объемные элементы изготовляются на двух кольцевых конвейерах. Один конвейер служит для изготовления поддонов санитарно-технических кабин с отделкой плиткой «лицом вниз» в формах с гибкими бортами.Готовая форма с изделием подается в камеру термообработки, режим которой - 1,5+4+2 ч. В качестве теплоносителя используется горячее масло. После термообработки поддон вместе с формой на посту распалубки. Другой кольцевой конвейер состоит из постов распалубки, чистки и смазки, армирования, формования колпаков санитарно-технических кабин, тюбингов, шахт лифтов, мусорокамер, вентиляционных шахт. При термообработке, которая длится 6 ч.Изделия по мере готовности автоматически подаются на склад готовой продукции. Эффективность производства объемных доборных элементов существенно повышается с применением комплексных химических добавок и цементов с быстрым сроком твердения: сокращается режим термообработки с 9 до 7 ч, а следовательно, и ритм работы карусельных установок, при этом увеличивается их производительность в 1,2 раза. Производство объемных элементов сантехкабин и лифтовых шахт наиболее эффективно в случае применения гипсоцементнопуццоланового вяжущего (ГЦПВ) (увеличение выпуск сантехкабин на 20-40%; сокращение затраты труда на 1 чел.-ч. в расчете на сантехкабину; уменьшение расхода энергоресурсов на 15-20%; снижение металлоемкости оборудования. Кроме того, в расчете на 1000 м² полезной площади в домах КПД может быть сэкономлено 1,1 т металла и 6,5 т цемента, затраты труда уменьшены на 22,4 чел.-ч.

6. Технология изготовления вибропрессованных изделий. Номенклатура изделий. Особенности технологии.

Фундаментные блоки - обычный тяжелый бетон, вибропло­щадка. Наружная стена - стеновые камни. (СК - бывают сплошные, пустотные), вибропрессование. СКЦ - на основе цемента, ТВО ямная камера; СКИ - на основе извести, ТВО автоклав; СКГ - на основе гипса, ТВО сушилка. Вид заполнителя - песок (керамзитовый). Используется бетоносмеситель принудительного действия с гори­зонтальным, расположение валов. Внутренние стеновые блоки.

Перекрытия пустотные, изготавливают по агрегагно-поточной технологии, ТВО ямная камера. Стеновые блоки, формование - литье из поризованного песча­ного бетона. Кирпич колотый для отделки цоколя - вибропрессование из песчаного бетона. Плитка тротуарная, плиты перекрытий и т.д.

Требования: Прочность на изгиб 180 кг. Прочность на растяжение 39 кг/м2. Водопоглащение не больше 6%. Твердение при температуре 30 50°С. Добавки: вододисперсные пленко-образующие составы, пигменты для окрашивания и т.д.

Процесс формования - установка поддона на вибропресс, засыпка с помощью мерного ящика дозируемой порции цементно-песчаной смеси, опускание пуансона на смесь, вибрация смеси, вибропрессование, отрыв пуансона от смеси без выключения вибрации, выпрессовка изделия на поддоне, перемещение на поддон на приемный станок, перемещение поддона с изделием, фор­мование пакета поддонов, перемещение тележки с пакетом под­донов в камеру ТО.

1чистые поддоны,2 рольганг,3бункер для б.с.(если 2х слоиные,то 2а бункера),4вибропресс,5поддон отформоров. изделия ,6 Щетка, 7распредилитель пены,8 - пенобетономешалка,9 - лифт 10-20 этажей, 10 - приводная тележка, 11 - тунельная камера, 12 - шторный распредилитель,13привод шторы,14элеватор снимающий поддоны,15поддон с готов. Издел,16консольный кран съема изделий,17пакетирование готов изделий,18пакет готов изделий,19свободные поддоны,20чистка поддонов.

7.Трубопроводный транспорт б/с. Требования к качеству исходных материалов и составам смесей.

Требования к бетонной смеси:

Подвижность, осадка конуса 7-10 см.

Требования к заполнителям: крупность не больше 0,33-0,4 бетоно пробы. Лучше смесь перекачивается на гравии

Требования к цементу. Цемент должен быть с высокой водоудерживаюшей способностью. Она необходима для уменьшения водоотделения при перекачке цемента. Минимальный расход цемента 250 кг/м3 оптимальный 300 кг/м3.

Хим. добавки. Вводят замедлители твердения, пластифици­рующие и воздухововлекающие добавки. Перекачка легкобетонной смеси. Заполнитель должен быть насыщен водой, иначе воздух в заполнителе сжимается, его место занимает вода из раствора, водосодержание раствора уменьшает­ся, в результате увеличивается вязкость и сопротивление движе­нию. Производительность бетононасоса уменьшается из-за затрат энергии на сжатие воздуха. Водонасыщение следует осуществлять вакуумированием.

Удобно транспортировать бетонную смесь нагнетанием по сталь­ным трубопроводам, причем этот способ особенно благоприятен при про­изводстве работ в тоннелях, возведении высотных зданий и сооружений и в Других местах с ограниченным рабочим пространством. Для нагнетания бе­тонной смеси используют чаще всего мощные горизонтально-поршневые насосы одностороннего действия производительностью до 60 м3/ч. Бетоноводы имеют внутренний диаметр 76...283 мм. Бетонную смесь можно на­гнетать по прямому горизонтальному участку труб на расстояние до 180...300 м в зависимости от мощности насоса и диаметра труб.

Нагнетание требует применения удобоукладываемой бетонной смеси с повышенным содержанием мелкого заполнителя. Предельная крупность щебня должна быть менее 1/3 диаметра бетоновода. Обычно применяют бе­тонные смеси с осадкой конуса более 8 см при использовании бетононасо­сов с механическим приводом и с осадкой конуса более 4 см при использо­вании бетононасосов с гидравлическим приводом.

Схема бетононасоса с

гидроприводом: 1 - бетоновод;

2 - бункер; 3 - задвижка; 4 - рабочий

цилиндр; 5 - гидроцилиндр.

Повышение подвижности бетонной смеси сверх указанного предела возможно при одновременном увеличении предельного напряжения сдвигу растворенной части смеси, что способствует нерасслаиваемости бетонной смеси. Это достигается за счет повышения расхода це­мента, применение микронаполнителей и мелких песков с повышенным со­держанием фракций мельче 0,35...0,14 мм.

чивать ее успешное передвижение по трубопроводу. Цементного теста и раствора должно быть достаточно, чтобы при перекачке бетонной смеси воспринимать и передавать давление через несжимаемую дисперсную сре­ду. Минимальный расход цемента должен составлять 250 кг/м³, а количест­во воды должно обеспечивать получение доброкачественной нераслаиваемой смеси, так как под действием давления в трубопроводе возрастает опас­ность отжатия воды из бетонной смеси и, как следствие, передача давления на заполнители с ростом сопротивления движению и закупоркой бетоново­да.

Содержание песка в перекачиваемых бетонных смесях несколько увеличивается и обычно составляет 0,4...0,5 от массы заполнителей (коэф­фициент раздвижки а увеличивается на 0,1...0,15 единицы). Содержание зе­рен максимальной фракции не должно превышать 15...25% от массы запол­нителей. Содержание крупной фракции может быть увеличено в жирных бетонных смесях. Легче перекачиваются бетонные смеси на гравии.

Пески должны содержать достаточное количество мелких фракций (до 0,2 мм), суммарное содержание цемента и мелких фракций должно быть более 350 кг/м³. При применении мелких и тонких песков и мелкозернистой бетонной смеси необходимо использовать пластификаторы, суперпластифи­каторы и воздухововлекающие добавки для обеспечения надежного продви­жения смеси по трубопроводу. Увеличение расхода цемента, уменьшение предельной крупности заполнителя, применение пластификаторов при ус­ловии предохранения бетонной смеси от расслаиваемое™ облегчает ее пе­рекачку по трубопроводам.

8. Вибропротяжная технология изготовления ЖБИ. Номенкла­тура изделий, особенности технологии.

Рассмотрим вибропротяжную технологию на примере изготовле­ния пустотных панелей перекрытий. Изготовление ведется на металлическом стенде. Под стендом расположены тэны или горячее масло. Армирование ведется ка­натами, предварительно напряженное. Натяжение каждого каната производится отдельно. Бетонная смесь жесткая, мелкозернистая. Можно формовать изделия до 50 типов разной длины (до 12м) и ширины (до 3,6 м). Порядок выполнения работ: Чистка стенда - приводными металлическими щетками с бун­кером накопителем для скола цементного камня. Перед выдачей первого слоя бетонной смеси производится смазка стенда. Смазка производится губкой на которую капает масло специальным рас­пределителем. Раскладка арматуры, закрепление в упорах стенда и натяжение гидродомкратом. Укладка и уплотнение бетонной смеси с уплотнением скользя­щим виброштампом. Укладка ведется в три слоя с выдачей бетон­ной смеси из трех бункеров. Пустоты образуются с помощью пустотообразователей. По окончании формования бетоноукладчик переставляется на следующий стенд, а отформованное изделие закрывается тепло­ изолирующим покрывалом. Тепловая обработка в течении 14 часов до 80 % прочности. После ТО покрывало скатывается и на линию устанавливается пила с алмазными дисками. После чего производится распиловка на изделия нужного размера. Готовые изделия с помощью крана доставляются на склад готовой продукции.

Особенности: большое количество типоразмеров; производительность в 2-3 раза выше, чем на др. стационарных установках; низкий уровень шума; хорошие санитарно-технические условия труда; меньшее количество рабочих; низкая себестоимость.