шпоры гос / Новая папка / ОТСОИМ

1. Технология стеновых отделочных изоляционных материалов

Наука о процессах и способах производства. В основе технологиче­ских процессов, переделов и операций лежат объективные научные принципы и закономер­ности.

Под технологией отделочных и изоляционных материалов можно понимать следующее: -технологию их получения; -технологию производства работ с применением этих материалов. Технология зависит от трех основных базисных элементов:

В общем виде технологию всех строительных материалов можно разделить на не­ сколько этапов:

1.Разведка и добыча сырья.

2.Подготовка сырья. Цель: раскрыть потенциал сырья и подготовить его для прохожде­ния по последовательному циклу технологических операций (измельчение, помол, распушка). 3.Изготовление полуфабрикатов. Чаще всего это перемешивание отдозированных ком­понентов.

4.Изготовление изделий, т.е. процесс формования и сопутствующие операции.

5.Приемка.

В последнее время в нашей стране изменился качественный и количественный ха­рактер строительства. Примером этого является строительство по индивидуальным проектам зданий и сооружений в больших городах и за их пределами. Реконструкция старых зданий и сооружений, построенных по традиционным для России архитектурным решениям, нередко коренным образом меняет облик ансамблей и городских районов. Все это является предпо­сылкой для разработки новых видов отделочных материалов. Несмотря на то, что отделоч­ные материалы и отделочные работы приводят к значительному удорожанию строительства, что составляет от 1/2 до 2/3 общей стоимости.

2.Отделочные материалы. Назначение, классификация, свойства.

В настоящее время известно большое количество (порядка 800 наименований) отделочных материалов органического и неорганического происхождения которые отличают­ся друг от друга по технологии изготовления, своему составу, свойствам и способам применения (наружного и внутреннего применения).

Основным назначением отделочных материалов является повышение эстетических или декоративных свойств, зданий и помещений. Отделочные материалы - это большая группа разнообразных по сырью, способу приготовления и применения строительных мате­риалов, которые должны повышать эксплуатационные и декоративные качества зданий и со­оружений.

Отделочные покрытия обеспечивают защиту строительных конструкции от агрес­сивных внешних воздействий (природных или связанных с бытовой и производственной деятельностью человека; усиление эстетической выразительности архитектуры зданий и со­оружений, а также декоративности внутренних помещений; получение равных и гладких по­верхностей основных конструктивных элементов, в результате чего уменьшается их загряз­ненность и облегчается очистка). При необходимости отделочные покрытия могут также по­вышать огнестойкость и снижать пожарную опасность конструкций; уменьшать уровень «шумового загрязнения» помещений за счет повышенного звукопоглощения; предотвращать распространение радиоактивного излучения от рентгеновских установок, используемых в медицине и др.

Классификация отделочных и изоляционных материалов. По химической природе все материалы делятся на: -минеральные (природный камень, керамика, строительный раствор, пенобетон); -органические (древесина, битум, пластмассы); -органоминеральные (арболиты, минвата, полистиролбетон, ДСП); -металлы (сталь, алюминий, медь). По технологическому признаку материалы делятся на группы; -изготовляемые механической обработкой природного сырья (изделия из древесины, природные каменные материалы); -получаемые обжигом минерального сырья (неорганические вяжущие вещества, кера­мика, стекло); -получаемые в результате химической переработки органического сырья (синтетиче­ские смолы, растворители, олифа, битум); изготовляемые технологической переработкой органических веществ (строительные пластмассы, мастики, клеи).

По способу применения делятся на: На материалы наружного применения действуют природные факторы: воздух с содержащимися в нем водным паром и газами, часто агрессивными, ультрафиолетовое облуче­ние, ветер, дождь, знакопеременные температуры, живые организмы (грибки, насекомые). На материалы, применяемые внутри здания, действуют другие факторы: разнооб­разные механические воздействия от перемещения людей, мебели и оборудования, водяные пары в помещениях с большой влажностью, высокие температуры, горячие газы, агрессив­ные жидкости.

Свойства отделочных материалов. Для отделочных материалов выделяют в отдельную группу свойства, характеризующие их декоративность: форму и размеры штучных изделий, цвет, рисунок, фактуру лицевой поверхности.

Цвет - свойство материала вызывать у наблюдателя определенные зрительные ощущения. Обусловлен следующими факторами: его окраской, состоянием поверхности, определяющим ее отражательную способность, оптическим характеристиками источника света и среды. С физической точки зрения, всякий цвет можно выразить тремя характеристи­ками: цветовым тоном (цветностью, светлотой и насыщенностью).

Фактура - это видимый характер лицевой поверхности материала, определяемый степенью ее неровности или, наоборот, гладкости. По характеру поверхности материала выделяют два типа фактур: рельефные и гладкие.

Технологические свойства, которые проявляются в процессе изготовления и пе­реработки материалов и изделий (удобоукладываемость, формуемость, нерасслаиваемость, гвоздимость, склеиваемость).

Эксплуатационными (физическими, механическими и химическимии) свойствами - физико-механические характеристики, истираемость, морозостойкость, водостойкость, водонепроницаемость, тепло-, электропроводность, пожароопасность, токсичность и другие – в совокупности характеризуют способность материала в конструкции удовлетворять в те­чение заданного срока службы определенным требованиям, установленным в соответствии с назначением.

К физическим свойствам, характеризующим его строение или отношение к физическим процессам окружающей среды, относятся: Удельные характеристики массы (масса, истинная, средняя, насыпная плотность, пористость).

Гидрофизические свойства (гигроскопичность, влажность, водопоглощение, влагоотдача, водостойкость (характеризуется коэффициентом размягчения), паро- и газонепроницаемость, водонепроницаемость, морозостойкость).

Теплофизические свойства (теплопроводность, теплоемкость, тепловое расширение, огне­стойкость, огнеупорность, пожарная опасность). Акустические свойства (звукопоглощение, звукопроводность). К механическим свойствам, характеризующим способность материала сопротивляться раз­рушающему или деформирующему воздействию внешних сил, относятся: -Прочность (на сжатие, изгиб, растяжение); -Упругость; -Пластичность; -Хрупкость; -Сопротивление удару (ударная прочность); -Твердость;- Истираемость; -износ.

К химическим свойствам, определяющим способность материала вступать в химическое взаимодействие с веществами среды, в которой он находится, относятся: -Коррозионная стойкость; -Растворимость; -Адгезия; -Горючесть; -Токсичность.

Существуют нормативные документы (стандарты) на различные виды отделочных материалов. Стандартизация способствует улучшению качества готовой продукции, унифи­кации и взаимозаменяемости. В действующие стандарты по мере необходимости время от времени вносятся изменения, основанные на достижениях современной науки и техники, а также передового опыта. Стандарты подразделяют на ряд основных категорий: ГОСТ, ТУ, СНиП. В настоящее время осуществляется постепенный переход от системы стандартов к техническим регламентам.

3. Единая технологическая схема изготовления каменных блоков. Различия в методах камнеобработки.

Под технологией камнеобработки понимается совокупность технологических процессов в результате которых облицовочному камню придаются определенная форма, размеры, а его лицевой поверхности - заданная фактура. Технология определяет твердостью и содержанием кварца в горной породе.

Распиловка камня твердой горн. породы осуществляется т/о стальными пилами с помощью свободного абразива. Безкварцевые породы обрабатываются алмазными пилами.

Обработка облицовочного камня по форме и размерам: а) резанием; б) нагревом; в) ударом.

1)Приближенная обработка изделия по форме и размерам:

а) распиловка на распиловочных станках;

б) терморезание;

в) раскопка, окопка, оспицовка.

2) точная обработка изделия по форме и размерам: а)фрезеровка- окантовка на фрезеровочных станках; б)термообработка - термоотбойниками; в) теска-скарпенью, отбойными молотками.

3)фактурная обработка: а) шлифовка, полировка на станках; б)термообработка-термоотбойниками; в) букчарды.

Метод удара – раскалывание блоков на приближенные, включает следующие операции:

а) разгрузка, складирование, доставка;

б) разметка линий раскола согласно картам раскроя, раскалывание;

в) грубое выравнивание поверхности- оспицовка.

Точная ударная обработка подразумевает обработку тепловая обработка лицевой поверхности до получения необходимой фактуры делится на: грубая теска, получистая теска, чистая теска, кованная теска. Обработка нагревом: температурное воздействие, терморезаки, термичное напряжение.

Фактурная обработка: абразивная, ударная, пескоструйная, огневой сп-б обработки камня.

Каменное литье - способ получения декоративного камня. Используемые породы: базальт, диабаз. Плавление при 1500ºС (выс. хим. стойкость, долговечность, атмосферостойкость, истираемость.)

4. Керамика. Классификация, сырье.

Керамическими называются искусственные каменные материалы и изделия, изготавливаемые из глин и их смесей с минеральными добавками путем формования и последующего обжига. Классификация

1. по областям применения керамику делят на: строительную; хозяйственно-бытовую: техническую-огнеупорную

2. в зависимости от основного назначения -керамический блок- объем > 5500 см.кб. Менее 5500 см.кб. -кирпич и камни строительные спец. Назначения: кирпич лекальный, мостовой, клинкер-кирпич для дорожки. -изделия керамические пустотелые для перекрытий -керамика для облицовки фасада зданий -керамика для внутренней облицовки -кровельные материалы, трубы керамические для канализации, и дренажа изделий керамические,кислотоупорные и футеровочные. 3. по % содержания пустот -полнотелый кирпич (до 13 % пустот) Полупустотные изделия (15-45%) -пустотные (выше 55%)4.по строению черепка -с пористой структурой, кот.имеют водопоглощениеболее 5 % -с плотной камневидной структурой менее 5 % 5. по способу подготовки массы-изделия грубой строительной керамики - кровельныематериалы, трубы -изделия тонкой керамики. Кот. могут быть пористыми плотные- фарфор, фаянс 6. по способу формования: -пластического формования - кирпич, камни -полусухого прессования –плитки облицовочные, плитки для полов 7. по поверхностной обработке черепка –глазурованные -лицевой кирпич, фарфор, фаянс –анготобированые -облицовочные плитки –неглазурованные. Глазури - блестящий или эмалевый тонкий слой в виде пленки, кот. покрывает поверхность керамического изделия для придания декоративности и коррозионной стойкости. Образование и закрепление слоя глазури происходит при обжиге. Сырье для производства глазури: кварцевый песок, каолин. Полевой шпат, мел, бура, окись свинца. Ангобы- белые или бесцветные керамические массы. Кот. наносятся на поверхность керамич изделий до их обжига в виде тонкой пленки. Ангобы изготавливают из белой или цветной глины, ее доводят до жидкой консистенции. Сырьевые материалы. Глина- тонкообломочные горные породы, кот. при затворении водой дают пластичное тесто, способное под воздействием внешней силы принимать любую заданную форму, сохранять ее при сушке. А при обжиге приобретать твердость камня. 3 группы сырья: -глина -аморфный кремнезем –добавки для придания различных свойств -кварцевый песок- снижает деформативность. Плавни (добавки) – ускоряют спекание глины, снижают температуру обжига, изделий. Плавни в процессе обжига вступают во взаимодействие с глиной, образуя более легкоплавкие соединения, Плавни: железная руда, полевые шпаты, магнезир. тальк. Помимо минеральных добавок используются выгорающие добавки- они интенсифицируют процесс обжига, улучшают процесс спекания массы. Обогащающие и пластифицирующие- бентонитовые глины, отходы добычи угля.

Свойства глинистого сырья. Определяет пригодность глины, зав.от химического минералогического состава: 3 основных класса: -каолиновые глины (минерал- каолин) -монтмориллонит-гидрослюды. Каолиниты плохо впитывают воду, монтмориллонит же наоборот- более пластичные глины. Повышение содержания окиси кремния понижает связующую способность кварца, увеличивает пористость, сниженная прочность. Присутствие железа снижает огнеупорность глины. СаО усиливает усадку. КО, NаО понижают температуру спекания.

5.Особенности тех.схемы производства керамики. Процессы протекающие при обжиге.

Добыча, складирование и обработка глины может осуществляться открытым способом с помощью экскаваторов. Завод имеет промежуточный запас сырья. Оно может хранится в открытых и закрытых складах- Глинозапасниках. Обработка глины может быть естественная (замораживание, выветривание, вылеживание с замачиванием). Механическая обработка глины (рыхление, дробление с выделением камней, дозирование с добавками, тонкое измельчение). Комбинированная обработка совместно с физико-хим.обр. (пароувлажнение, введение спец.добавок). Процессы при обработке глины: Диспергация- размельчение плотной структуры глинистых пластов способствует повышению пластичности. Набухание и вылеживание глинистых частиц, гниение глинистых примесей. 2.Подготовка формовочной массы присходит дальнейшей диспергацией и гомогенизацией глинистой массы. Назначение: -исключение, измельчение компонентов сырья, кот. ухудшают качество глины.- тщательное перемешивание всех компонентов для получения однороднй массы. -диспергация глинистого сырья, раскрытие внутренней поверхности материала для его увеличения пластичностии удобоформуемости -пароувлажнение придает большую мягкость и податливость глин. Подготовка формовочной массы происходит пластическим, полусухим или шликерным (мокрым способом). Пластический способ используется для производства керамического кирпича пластическим формованием, керамических камней, труб. Формовочная влажность 18-20%. Подготовка пластическим форм. включает операции: Добычу, дробление глины, пропускают через камневыделительные вальцы- грубое дробление в глиновыделителе -дробилка 10-15 мм -измельчение глины и отощающих добавок-дозирование -смешение в двухвальномсмесителе -окончательное измельчение в бегунах мокрого помола. Полусухой способ- для производства керамисеского кирпича полусухого прессования. Облицовочного кирпича, плиток для полов. Включает: добыча глины -грубое измельчение в стругачах, в зубчатых идезинтегральных вальцах -сушка глины в прямоточных сушилках с влажностью на 1-2% меньше необходимой при формовании- измельчение на дезинтеграторах или на бегунах сухого помола. Обычно измельчение сушка происходит в шахтных мельницах. При прессовании придается необходимая влажность. Шликерный влажность 40-60% осуществляется в 2вариантах: Беспрессовом – отливка изделий в формах, прессованием- с помощью пресса отфильтровывают воду, потом измельчают на мельнице. 3. Формование керамических изделий может быть ручным способом, экструзионным, прессованием, прокатка, штамповка, сухое прессование, изостатическое прессование, отливка, вибрация. Основные способы пластич,полусух,литья.Пластическ.18-23% экструзиоон. способ ленточные прессы; в экструдере масса дополнительно уплотняется, перемешивается, выдавливается через мундштук, проходит через резательное устройство. Сухой способ для изготовления сырца из рыхлых порошкообразных глиняных масс. Делят на полусухой - влажность 8-12% используют для изготовления пустотелого кирпича; сухой- влажность 2-8% исп. сырья с меньшей влажностью не требует дополнительной сушки. Свежеотформованные изделия могут переноситься с места на место на обжиговые вагоны- сушильные вагоны устраняются, сохраняются острые углы. грани, получается более плотная структура черепка соответственно меньше водопоглощение. Недостатки: высокие энергозатраты, необхдимы износоустойчивые материалы для оборудования, при резке затрачиваютсч большие усилия. Достоинства пластического способа формования: Возможность широкого изменения формы и размеров изделия , благоприятные условия для изготовления многопустотных изделий, меньше энергозатраты, возможность отбраковки изделий при перекладке изделий с сушильных вагонов на обжиговые. Шликерный способ влажн.40-60% заливают в формы(гипсовые) происходит фильтрация влаги. Используется для получения тонкостенных изделий сложной формы, ковровой мозаики, возникает необходимсть смешения многих компонентов. 4. сушка Процесс удаления влаги из материала испарением для повышения механической прочности сырца и подготовки его к обжигу. Наиболее распространенный конвективный– горячим воздухом и дымовыми газами; Радиационный. Сушка в естественных условиях осуществляется в сушильных сараях, что не требует затрат топлива, но увеличивается времясушки.-10-15 суток. Основное оборудование туннельные сушилки непрерывного действия и камерные сушилки периодического действия 5.ОбжигЗавершающий этап . В процессе обжига изделие приобретает наиболее важный для керамических материалов свойства: плотность, прочность, морозост., Процесс обжига можно разделить на три периода: До 200 С- удаляется свободная вода До 700 С- выгорают органические примеси, удаляется химически связанная вода и керамическая масса теряет свои пластические свойства, происходит разложение глинистых минералов и образование аморфной смеси глинозема и кремнезема. При дальнейшем нагревании происходит за счет реакции в твердом состоянии процесс спекания, выдержка обеспечивает выравнивание температуры необходимое для завершения процесса спекания. После выдержки охлаждение. Обжиг производится в кольцевых, туннельных и щелевых печах.

6. Состав пластических масс. Технологические добавки.

Полимерные строительные материалы и изделия получит из многокомпонентных смесей, основным связующим компонентом которых является синтетический или природный полимер. Кроме полимера эти материалы могут содержать наполнители, пластификаторы, отвердители, порообразователи, красители, стабилизаторы и др.

Состав пластических масс:

Полимеры - высокомолекулярные соединения, молекулы которых состоят из многократно повторяющихся звеньев - одинаковых групп атомов мономеров. К высокомолекулярным соединениям относят вещества с молекулярной массой выше 5000. Полимеры, построенные из одинаковых мономеров, называют гомополимерами, а содержащие несколько типов мономерных звеньев - сополимерами. При соединении мономерных звеньев в виде длинных цепей без боковых ответвлений получают линейные полимеры, при наличии боковых ответвлений - разветвленные, полимеры, образующие трехмерную сетку, называют сетчатыми или пространственными. По происхождению полимеры делят на природные (белки, нуклеиновые кислоты, натуральный каучук) и искусственные (синтетические) полимеры, которые получают из различных видов сырья (каменный уголь, нефтепродукты, природный газ) путем его переработки на химических предприятиях методами полимеризации или поликонденсации. Полимеризация образование полимера без выделения побочных продуктов (полиэтилен, полипропилен, полиизобутиден); поликонденсация -получение полимера с образованием побочных продуктов, при этом мономерные звенья полимера отличаются от исходного мономерного звена (карбамидиые полиамидные, полиэфирные и др).

В зависимости от поведения полимеров при нагревании и охлаждении их разделяют на термопластичные полимеры, которые характеризуются способностью размягчаться при нагревании и отвердевать при охлаждении и термореактивные полимеры, которые затвердевают при действии теплоты и не размягчаются при повторном нагреве. От термопластичных полимеров они отличаются большей прочностью, теплостойкостью, твердостью.

Наполнители - это компоненты различного вида: поршкообразные (кварцевая мука, мел, тальк, древесная мука), волокнистые, (асбестовые, древесные, стеклянные волокна); слоистые (бумага, хлопчатая ткань, стеклоткань, древесный шпон), которые придают пластмассам высокую прочность, теплостойкость, долговечность, снижают стоимость.

Отвердители - инициируют и ускоряют процесс отверждения пластмасс.

Пластификаторы - придают, материалу эластичность улучшают формовочные свойства пластмасс, снижают температуру переработки (дибутилфталат, диоктилфталат).

Стабилизаторы - замедляют процесс деструкции материала, особенно, при переработке, повышают долговечность при эксплуатации, они же могут являться смазывающими компонентами по отношению к перерабатывающему оборудованию (стеариновая, олеиновая кислоты)

Красители - для придания цвета. Могут быть органическими и минеральными.

Свойства пластических масс

Физические свойства: -истинная плотность колеблется от 0,9 до 1,8 г/см3, что в 2 раза легче алюминия и 5-6 раз легче стали; -средняя плотность колеблется в широких пределах: 15-30 кг/м3 у пористых и 1800-2200 кг/м3 – у плотных; водопоглощение, водопроницаемость зависят от структуры;

-теплопроводность зависит от пористости пластмасс; -теплостойкость невысокая - недостаток полимеров, хотя с введением минеральных наполнителей она повышается; -электроизоляционные свойства присущи многим полимерным материалам.

Механические св-ва: -Прочность различна, чаще используется такое понятие как коэффициент конструктивного качества: отношение предела прочности материала к его плотности;

-Ползучесть также является недостатком, резко возрастает с повышением температуры и ограничивает применение пластмасс в качестве конструкционных материалов. -Твердость невысокая, но. несмотря на это. низкая истираемость.

Химические свойства: -Химическая стойкость определяется химической стойкостью входящих в них полимеров и наполнителей. Большинство полимеров обладает высокой стойкостью к агрессивным средам. - Старение еще один недостаток полимерных материалов.

7.Методы переработки пластмасс в изделия.

Технологический процесс изготовления строительных изделий из пластмасс включает подготовку сырьевых компонентов и их дозирование, приготовление композиции, формование и стабилизацию.

-Подготовка сырьевых компонентов состоит из дробления, помола и просеивания твердых кусковых материалов, растворения некоторых веществ в соответствующих растворителях, а также приготовления суспензий или эмульсий. Дробление производят в валковых, бегунковых, шековых, молотковых, роликовых и других дробилках. Тонкий помол осуществляют в мельницах различных конструкций. Очень тонкий помол проводят в шаровых мельницах, в коллоидных мельницах мокрого помола в присутствии соответствующей жидкости. Дозирование компонентов пластических масс осуществляют, как правило, весовыми дозаторами. - Приготовление композиции осуществляется в смесителях периодического или непрерывного действия, конструкцию которых выбирают в зависимости от вида полимерной композиции. Сыпучие материалы смешивают с помощью барабанных, центробежных вибрационных и других смесителей. Для смешивания пастообразных материалов используют лопастные, дисковые, якорные и другие смесители. -Формование изделий осуществляют различными методами (литье обычное и под давлением, экструзия, каландрирование, прессование и др.). Выбор того или иного способа зависит от вида формуемого полимерного изделия, используемого полимера и других факторов.

-Вальцевание - операция, при которой пластмасса формуется в зазоре между вращающимися валками. Это метод позволяет доброкачественно смешивать компоненты пластмасс с целью получения однородной массы за счет сжатия, раздавливания и истирания материала а зазоре между горячими валками, которые вращаются с различной окружной скоростью.

-Каландрование - распространенный метод формования изделий из пластических масс, при котором размягченная композиция формуется в зазоре между вращающимися валками каландров, образующими ленту изделия заданной толщины и ширины. По числу валков каландры могут быть 2-х, 3-х, 4-х и 5-тивадковые. Валки могут располагаться вертикально в линию, горизонтально в линию, Г-образно, L-образно и Z-образно. Выбор конструкции каландров зависит от вида перерабатываемой массы. Этот метод применяется при изготовлении пленок, рулонных материалов для пода.Специфическая особенность изделий, отформованных на каландре, состоит в проявлении анизотропии механических свойств, называемой каландровым эффектом.

-Непрерывное профильное выдавливание (экструзия) - операция, при которой изделиям из пластмассы придают определенный профиль путем продавливания нагретой массы через мундштук, выполняют на экструдерах - аппаратах непрерывного действия. Экструдеры состоят из цилиндра с вращающимся в нем одним или двумя винтовыми конвейерами (шнек, червяк) и установленной на конце цилиндра головкой. Гранулы, бисер или порошок термопластичного полимера (например, полиэтилена) загружают в бункер машины. В цилиндре гранулы нагреваются до необходимой температуры и превращаются в атлетическую массу. Размягчение происходит за счет тепла, поступающего от обогревателей, которые устанавливаются в нескольких зонах. Первая из них - зона питания - участок, на котором материал находится в твердом состоянии. Вторая - зона плавления - участок, на котором материал полностью расплавляется. Третья - зона дозирования - участок, на котором масса находится в вязкотекучем состоянии, где вращающимся винтовым конвейером масса подается в фильтрующее устройство, а из него - в рабочую головку экструдера. Важной характеристикой экструдера является отношение длины червяка к диаметру. У червяков для переработки термопластов это отношение лежит в пределах от 15 до 30. Этим методом изготавливают трубы, погонажные изделия, стержни, листы, пленки. В производстве пленок, листов используют экструдеры с плоскощелевыми головками.

-Раздувным формованием из мундштука экструзнонной головки выдавливают заготовку в форме шланга. Отрезок заготовки помещают в разъем раскрытой формы и закрывают ее. Затем подают сжатый воздух, который, раздувая размягченный материал заготовки, прижимает ее к форме и придает ей заданную конфигурацию. После охлаждения изделия форму размыкают, удаляют изделие. Таким методом изготовляют разнообразные канализационные фасонные изделия.

-Прессование - способ формования изделий в обогреваемых гидравлических прессах. Различают формование в пресс-формах - при изготовлении изделий из пресс-порошков: пресс-порошок, в который входит порошок термореактивного полимера и измельченного наполнителя, пластификатор и _ другие добавки, подастся в обогреваемую пресс-форму и подвергается давлению. Пресс-порошок при этом размягчается и под давлением заполняет всю полость формы, где происходит его отверждение в готовое изделие. Этим методом изготавливают санитарно-техническую арматуру, электротехнические устройства, рукоятки рычагов управления.

-Обычное литье - простейший метод изготовления пластмассовых изделий - состоит в том, что расплавленный полимер разливают в формы, где он отвердевает, приобретая конфигурацию изделий.

Литье под давлением осуществляют с помощью специальных машин с плунжерным инжекционным устройством. Термопластичный полимер в виде гранул загружают в приемный бункер 1. из которого гранулы через воронку поступают в цилиндрическую полость инжекционной машины. В машине путем электрообогрева поддерживается заданная высокая температура. Периодически приводимый в движение поршень выдавливает размягченный до пластичного состояния материал 2 в разъемную охлаждаемую форму, где он быстро твердеет. При разъеме формы изделие 4 извлекают и направляют на склад, а цикл литья начинается снова.

-Литье под давлением - высокопроизводительный метод, при котором все операции автоматизированы. Этим методом изготовляют трубопроводную арматуру, сифоны для умывальников, электротехнические изделия.

-Промазывание - операция, при которой пластическая масса в виде раствора, дисперсии или расплава наносится на основание или бумагу, ткань, войлок, разравнивается, после чего проходит

этап термообработки для размягчения и лучшего сцепления ее с основанием, декоративно обрабатывается (тиснение рисунка, создание глянцевой поверхности, цветные рисунки печатным способом) и закрепляется.

-Пропитка состоит в окунании основы (ткани, бумаги, волокон) в пропиточный раствор, состоящий обычно из термореактивного полимера и растворителя, с последующей сушкой.

-Полив - пластическая масса распределяется тонким слоем на металлической ленте или барабане и затвердевая снимается в виде тонкой пленки. Процесс зачастую связан с испарением растворителей.

8. Основные способы производства рулонных материалов. Сравнительная оценка.

-Вальцевание - операция, при которой пластмасса формуется в зазоре между вращающимися валками. Это метод позволяет доброкачественно смешивать компоненты пластмасс с целью получения однородной массы за счет сжатия, раздавливания и истирания материала а зазоре между горячими валками, которые вращаются с различной окружной скоростью.

-Каландрование - распространенный метод формования изделий из пластических масс, при котором размягченная композиция формуется в зазоре между вращающимися валками каландров, образующими ленту изделия заданной толщины и ширины. По числу валков каландры могут быть 2-х, 3-х, 4-х и 5-тивадковые. Валки могут располагаться вертикально в линию, горизонтально в линию, Г-образно, L-образно и Z-образно. Выбор конструкции каландров зависит от вида перерабатываемой массы. Этот метод применяется при изготовлении пленок, рулонных материалов для пола. Специфическая особенность изделий, отформованных на каландре, состоит в проявлении анизотропии механических свойств, называемой каландровым эффектом.

-Непрерывное профильное выдавливание (экструзия) - операция, при которой изделиям из пластмассы придают определенный профиль путем продавливания нагретой массы через мундштук, выполняют на экструдерах - аппаратах непрерывного действия. Экструдеры состоят из цилиндра с вращающимся в нем одним или двумя винтовыми конвейерами (шнек, червяк) и установленной на конце цилиндра головкой. Гранулы, бисер или порошок термопластичного полимера (например, полиэтилена) загружают в бункер машины. В цилиндре гранулы нагреваются до необходимой температуры и превращаются в атлетическую массу. Размягчение происходит за счет тепла, поступающего от обогревателей, которые устанавливаются в нескольких зонах. Первая из них - зона питания - участок, на котором материал находится в твердом состоянии. Вторая - зона плавления - участок, на котором материал полностью расплавляется. Третья - зона дозирования - участок, на котором масса находится в вязкотекучем состоянии, где вращающимся винтовым конвейером масса подается в фильтрующее устройство, а из него - в рабочую головку экструдера. Важной характеристикой экструдера является отношение длины червяка к диаметру. У червяков для переработки термопластов это отношение лежит в пределах от 15 до 30. Этим методом изготавливают трубы, погонажные изделия, стержни, листы, пленки. В производстве пленок, листов используют экструдеры с плоскощелевыми головками.

-Раздувным формованием из мундштука экструзнонной головки выдавливают заготовку в форме шланга. Отрезок заготовки помещают в разъем раскрытой формы и закрывают ее. Затем подают сжатый воздух, который, раздувая размягченный материал заготовки, прижимает ее к форме и придает ей заданную конфигурацию. После охлаждения изделия форму размыкают, удаляют изделие. Таким методом изготовляют разнообразные канализационные фасонные изделия.

-Прессование - способ формования изделий в обогреваемых гидравлических прессах. Различают формование в пресс-формах - при изготовлении изделий из пресс-порошков: пресс-порошок, в который входит порошок термореактивного полимера и измельченного наполнителя, пластификатор и _ другие добавки, подастся в обогреваемую пресс-форму и подвергается давлению. Пресс-порошок при этом размягчается и под давлением заполняет всю полость формы, где происходит его отверждение в готовое изделие. Этим методом изготавливают санитарно-техническую арматуру, электротехнические устройства, рукоятки рычагов управления.

-Плоское прессование в многоэтажных прессах - используется при изготовлении листовых материалов, плит и панелей, ДСП. бумажно-слоистые пластики, трехслойные клееные панели. Этот вид формования складывается из следующих операций: загрузка пресса, смыкание плит, тепловая обработка под давлением, снятие давления, разгрузка.

-Обычное литье - простейший метод изготовления пластмассовых изделий - состоит в том, что расплавленный полимер разливают в формы, где он отвердевает, приобретая конфигурацию изделий.

Литье под давлением осуществляют с помощью специальных машин с плунжерным инжекционным устройством. Термопластичный полимер в виде гранул загружают в приемный бункер 1. из которого гранулы через воронку поступают в цилиндрическую полость инжекционной машины. В машине путем электрообогрева поддерживается заданная высокая температура. Периодически приводимый в движение поршень выдавливает размягченный до пластичного состояния материал 2 в разъемную охлаждаемую форму, где он быстро твердеет. При разъеме формы изделие 4 извлекают и направляют на склад, а цикл литья начинается снова.

-Литье под давлением - высокопроизводительный метод, при котором все операции автоматизированы. Этим методом изготовляют трубопроводную арматуру, сифоны для умывальников, электротехнические изделия.

-Промазывание - операция, при которой пластическая масса в виде раствора, дисперсии или расплава наносится на основание или бумагу, ткань, войлок, разравнивается, после чего проходит

этап термообработки для размягчения и лучшего сцепления ее с основанием, декоративно обрабатывается (тиснение рисунка, создание глянцевой поверхности, цветные рисунки печатным способом) и закрепляется.

-Пропитка состоит в окунании основы (ткани, бумаги, волокон) в пропиточный раствор, состоящий обычно из термореактивного полимера и растворителя, с последующей сушкой.

-Полив - пластическая масса распределяется тонким слоем на металлической ленте или барабане и затвердевая снимается в виде тонкой пленки. Процесс зачастую связан с испарением растворителей.