1. Виды сырья для технологии автоклавных материалов.

Для образования искусственного камня в автоклаве необходимо иметь 2 вида сырья: 1. Химически активное(ХАС) – тонкодисперсное, для образования цементирующей связки. 2. Механически активное(МАС) – крупнозернистое. ХАС составляет 20-25%, несет технологические ф-ции: облегчает формование изделий по принятой технологии. Степень размола ‹ 0,1 мм. МАС обеспечивают заданную плотность упаковки, в процессе автоклавной обработки свойства почти не меняет, составляют 80% всего объема, определяют эксплуатационные и технико-экономические характеристики.

ХАС (‹ 0,1 мм): 1) Окиси, гидроокиси - извести кальциевые, магнезиальные, гидравличекие и высокомагнезиальные (обязательна добавка SiO₂, м. б. сама корректирующей добавкой д/др. сырья).

2) цементы с К_осн≥1,6 (м. исп-ся с добавками, необходим тонкомолотый компонент –песок, добавки ускорители твердения, регулирующие сроки схватывания (СаСl);

3) силикаты Са и Мg с К_осн≤1,6;– побочные отходы промышленности, подвергнутые действию высоких температур: шлаки, пыли, спеки, золы, горелые породы – наиболее перспективная группа ;

4) кислые силикаты и алюмосиликаты сс К_осн ‹ 0 – кварц. пески – использ-ся как добавки к цементам, извести;

5) интенсификаторы синтеза, улучшения формуемости, декоративные и др.

МАС(› 0,1 мм): матер-лы с высоким содержанием SiO₂, 1) мелкий заполнитель, размер 0,1-5 мм. Это пески естествен. и искусств., пыль, зола, шлаки, шламы.

2) крупный заполнитель, размер 5-20 мм. Гравий, щебень. Пористые материалы: керамзит, перлит.

Мелкий заполнитель не имеет ограничений по содержанию мелких зерен, т.к. повышается реакционоспособность. В песке ограничивают содержание глины не › 2%, слюды, следует использовать фракционированные пески для повышения плотности упаковки. В процессе автокл. обр-ки ХАС исчезает, а МАС остается и сохраняет свои технические св-ва.

5. Плотный силикатный бетон. Способы изготовления. Сравнительная характеристика.

Изгот-т: многопустотные панели, панели перекрытий, ступени, лестничные марши, колонны, ригели, плиты тротуарные, плиты д/дорож-го покрытия и др. Изделия марок 150-700.

Способы изгот-я: 1) с сохранением эффекта гидратационного схватывания оксида кальция в БС(кипелочный сп.);

2) с полной гидратацией оксида кальция в БС без эффекта гидратац-го схват-я (гидратный сп.)

По кипелочному сп-у компон-ы БС (ИКВ, заполнитель, доб-ки) перемешивают в смесителе 30 сек, добавляют воду и перемешив-т 3-4 мин, tводы=40-80˚С. Реакция должна произойти в отформованном изделии, а не в процессе формования→время укладки не › 30 мин. Исп-т подвижные смеси, воды=100-150%. Выдержка перед ТВО 2-3 часа, на поверх-ти изд-я теплозащитный экран, далее в автоклав. БС на основе шлакового вяжущего пригот-т по этому сп-у.

По гидратному способу вяжущее, заполнитель и часть воды после предварительного перемешивания помещают в силоса – реакторы для полной гидратации извести. Затем в смесь добав-т необход-ю по расчету воду и повторно перемешивают. Формуют по агрегатно-поточной и конвейерной технол-ии. Время уплотнения 60-90 сек. При толщине изделий более 14 см формуют с пригрузом или верхней вибрацией. Укладка на запарочную вагонетку. ТО: подъем 2-3ч; выдержка 4-8ч; спад 2-3ч. Изделия остывают в формах.

Из смеси, пригот-й по 1-му сп-у, получ-т изд-я, характеризующиеся повышенными физико-механическми св-вами и большей стойкостью к воздействию агрессивных сред, т.е. по кипелочному сп-у БС лучше.

2. Силикатный кирпич. Виды. Свойства. Технология изготовления.

Силикатн. мелкоштучный мат-л получаемый путем прессования смеси из известково – кремнеземистого вяжущего (ИКВ), наполнителя и воды. Силикатн. кирпич относится к группе автоклавных вяж. материалов. Силик. кирпич применяют для кладки стен и столбов в гражданском и промышленном стр-ве, но его нельзя применять для кладки фундаментов, печей, труб и других частей конструкций, подвергающихся воздействию высоких температур, сточных и грунтовых вод, содержащих активную углекислоту.

Виды: В зависимости от размера силикатный кирпич подразделяется на:- однотелый, или одинарный пустотелый (250*120*65); - утолщенный (пустотелый и полнотелый) 250*120*88; - камень пустотелый 250*120*138 мм; декоративный. По назначению подразделяется на: - рядовой (внутренний); - лицевой (наружный). По виду изготовления на: - полнотелый; - пустотелый (пустотность 15-31%); - пористый. Лицевой кирпич бывает окрашенный и неокрашенный.

Свойства. Плотность обычного силикатного кирпича 1650 кг/м3, теплопроводность 0,7 Вт/м*˚С. По прочности подразделяется на марки 75,125,150,200,250,300. Лицевые должны иметь марку не ниже 125. Морозостойкость лицевых кирпичей 25 циклов. Водопоглощение 11-13%.

Основным комп-том силик. кирпича (85 – 90% по массе) является песок. Известь является второй составной частью сырьевой смеси, необходимой для изготовления силик. кирпича. Для известково-зольного и известково-шлакового кирпича применяют золу-унос, золошлаковую смесь, песок шлаковый. Известь применяется кальциевая молотая не ниже 3-го сорта (70% MgO≤5%), остаток на сите №02-1,5%, №008-1,5%.

Основные операции производства силикатного кирпича: 1. Просев и помол песка для приготовления вяжущего. 2. Приготовление ИКВ из молотой извести и песка 3. Рассев песка, составляющего заполнитель с Мкр не менее 2. 4. Подготовка вяжущего. 5. Получение силикат. смеси, т.е. смешение вяжущего с ЗП и водой [СаО+Н₂О=Са(ОН)­₂+Q]. 6. Усреднение смеси по однородности в силосах реакторах. 7. Формование кирпича. 8. Автоклавная обработка.[Ca(OH)₂+SiO+H₂O=CaO∙SiO∙nH₂O] 9. Складирование.

Применяют централизованную и индивидуальную схемы получения. При индвидуальной - перед каждым прессом установлен свой смеситель.

Приготовление силикатной смеси: дозирование осуществляется дозаторами д/извести СБ-71, д/песка СБ-110. Смешение в 2 стадии: 1) насухо; 2)мокрое, при подаче воды и пара материал подогревается до 50-70˚С, на каждые 10˚С реакция гашения ускоряется. Для гашения извести применяют периодические и непрерывные силоса-реакторы. Структура гашеной смеси неоднородная, поэтому применяют стержневые смесители в которых происходит растирание смеси, комков, доувлажнение. Формование м.б. односторонним, 2-х сторонним, односторонним с предварительным обжатием. Формовать можно на постель, на ложок и тычок. Применяют револьверные, гидравлические, челночные, с неподвижным столом пресса. Далее укладка на запарочные вагонетки и автоклавная обработка, складирование.

4. Автоклавная обработка силикатного кирпича. Для придания необходимой прочности силикатному кирпичу его обрабатывают насыщенным паром; при этом температурное воздействие сочетается с обязательным наличием в кирпиче-сырце водной среды, которая благоприятствует протеканию реакции образования цементирующих веществ с максимальной интенсивностью. Насыщенный пар используется с температурой 175С при соответствующем такой температуре давлении в 8 атм. Полный технологический цикл запаривания кирпича в автоклаве состоит из 4 этапов (в отличие от газобетона): прогрев автоклава и изделий (время зависит от объема 1-1,5ч), подъем давления и температуры (макс. Темп-ра зависит от толщины изделия, его предполагаемой прочности – 1,5-2 ч), изотермическая выдержка (зависит от плотности и толщины изделия – 10 ч), снижение давления и темп-ры (1,5-2 ч). В отличие от газобетона отсутствует стадия вакуумирования, т.к. кирпич не содержит пор. Автоклавы бывают проходные и тупиковые. Д = 2-3,6 м, длина = 17 – 27 м).

Особенности автоклавной обработки ячеистого бетона.

Ячеистый бетон на 85% состоит из воздушных пузырей, которые препятствуют проникновению пара во внутрь изделий и лучшей их пропарки. Для устранения этого недостатка на начальном этапе запарки производят вакуумирование.

Цикл изотермической обработки изделий из ячеистого бетона:

1. Заполнение автоклава (20-15 мин)

2. Удаление воздуха продувкой паром с t=100-105˚С до достижения t=70˚С в середине изделия в течение 5-10 мин, при достижении Р=0,1 мПа включают вакуум-насос, производят вакуумирование в течении 30-40 мин для снижения расхода пара при открытых задвижках.

3. Закрытие задвижек, подъем температуры и давления 1,5 часа;

4. Выдержка при давлении в зависимости от толщины изделий (δ=200 6-7 час, δ=300 9-10 час).;

5. Снижение давления 1,5-2 часа;

6. Вакуумирование 0,5-1,5 ч;

7. Открытие крышки, выкатывание.

Общий режим – цикл запарки в зависимости от толщины изделий от 10 до 17 ч. Отпускная влажность не › 25%.Далее изделия выдерживают 2 часа в цеху. При изготовлении ТИ изделий с малым объемным весом при резком остывании они могут растрескаться, поэтому их выкатывают в туннели с t =60-70˚С, W=55-65%.