2. Подбор состава бетонной смеси

Тяжелый бетон.

Класс бетона 20.

Марка (активность) цемента 400.

к _мл =1,12 - коэффициент межпартионной вариации.

v = 0,135 - вариация прочности бетона.

Лабораторный состав бетона.

1. Рассчитаем средний уровень прочности бетона:

R_б=1,1

R_б=1,11,12=31,65

2. Определим водоцементное отношение В/Ц:

В/Ц==0,47

3. Определим расход цемента:

Ц=

В=186,6(таблица зависимости расхода воды, для подвижности Ок=5...9см).

Ц==381,1 кг/м³

4. Определим расход щебня:

Щ= ,

где а - коэффициент раздвижки зёрен; а = 1,1 (из таблицы в зависимости от расхода цемента). П_щ - пустотность щебня в %; П_щ = 0,4 % .

у_щ - насыпная плотность щебня; у_щ = 1,45 кг/м" (из распечатки) р_щ - истинная плотность щебня; р_щ = 2,63 кг/м³

Щ=кг/м³

5. Определим расход песка:

П=[1000-()],

где р_щ - истинная плотность щебня; р_щ = 2,63 кг/л.

р_п - истинная плотность песка; р_п = 2,6 кг/л. р_ц - истинная плотность цемента; р_ц = 3,1 кг/л.

П = [1000 - ()]*2,6 = 384,2 кг/м³

Производственный состав бетона ,кг/м3

1. Влажность песка 3%, П = 384,2 кг , тогда:

В_п - содержание воды в песке;

В_п = 384,2 • 0,03 = 11,526 л.

Влажность щебня 2%, Щ = 1462,7 кг , тогда

В_щ - содержание воды в щебне ;

В_щ = 1462,7 • 0,02 = 29,524 л.

Всего: 40,78 л.

Тогда: П = 384,2 +11,526=395,8кг

Щ = 1462,7 + 29,254 - 1491,9 кг

В = 186,6-40,78-145,8 л.

2. Найдём коэффициент выхода смеси:

,

где , , - насыпная плотность цемента, песка и щебня соответственно.

3. Расчётная плотность смеси:

П + Щ + В + Ц=339,4 + 1491,9 + 145,8 + 395,8 =2373 кг/м³

3. Конструктивный расчет тепловой установки

3.1 Определение геометрических размеров установки Длина камеры

L_k=nL+(n+l)L₁ где

п - количество тележек по длине камеры; L - длина тележки, м: L₁ -расстояние между тележками и торцевыми завесами, L₁=0.4...0.5 м.

L_к =17*6,06+(17+1)*0,4=110 м

Ширина камеры

В_К=В+2В, где

В ширина изделия на вагонетке, м; B₁- расстояние между изделиями и боковой стенкой камеры с учетом формы. В₁=0,4...0.5 м.

В_к=0,3+2*0,5=1,3

Высота камеры

H_k=H₁+n₁(H₂+H₃)+(n₁-l)+H₄ где

Н_г высота рельса над уровнем пола, м; п₁ - количество ярусов; Н₂,

Н₃ высота тележки и изделия соответственно, м; Н₄ - расстояние между потолком и верхом изделия, Hr=0,2 м.

H_k=0,15+1 (0,4+0,3)+( 1 -1 )*0,3+0,2= 1,1 м.

3.2 Расчет производительности установки

М=

где n- количество изделий одновременно находящихся на тепловой обработке в одной установке, шт; М количество установок: В_Р - годовой фонд рабочего времени формовочного отделения, ч; К_с коэффициент, учитывающий возможные срывы производства, К_с=0,85...0,9; т_т - цикл тепловой обработки изделий: Р- годовая производительность установок, шт/год.

Р=40000 м³/год=88889 шт/год В_р=8*3*350= 8400 г/год

М=Принимаем 1установку

4. Расчет коэффициента теплообмена между греющей средой и прогреваемым изделием

Режим обработки:

t₀=20 °C (начальная температура среды)

t_n= 3 ч (время подъема температуры, т.е. период прогрева)

tиз⁼ 5 ч (время изотермической выдержки)

t_oxn= 2 ч (время охлаждения)

=80 %

Скорость подъема температуры среды в установке

b=C

Средняя температура конденсатной пленки

t_ср= t_с -

где t_c - температура среды в определенный момент времени т

t_c= t_o+b*

по номограмме определяем коэффициент теплообмена, а при =80 %

1) для середины периода прогрева

t_c = 20+20*1,5=50 °С

t_ср =50-=45 C

_п=25Вт/(м²-°С)

2) для конца периода прогрева

t_c =20+20*3=80 °С

t_cp = 80-=75 С

_кп=50 Вт/(м²-°С)

3) в период изотермической выдержки

t_c = 80 °С

_из=75Вт/(м²-°С)