4 Определение нормативной трудоемкости текущих и капитальных ремонтов агрегата

Нормативная трудоемкость ремонтов (Т1, КР) моталки определяется по формулам:

Т_Т1=Ч_Т1·К_РС;

Т_КР=Ч_КР·К_РС;

где: Ч_Т1, Ч_КР – нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве соответственно текущего Т1 и капитального КР ремонтов моталки, чел.-ч; для оборудования прокатных цехов Ч_Т1=2 чел.-ч; Ч_КР=25 чел.-ч [1, табл.1];

К_РС – категория ремонтной сложности; категория ремонтной сложности моталки К_РС=40 [2, с. 284];

Т_Т1=2·40=80 чел.-ч;

Т_КР=25·40=1000 чел.-ч.

Количество привлекаемых рабочих, необходимое для выполнения ремонтов, определяется по соотношениям:

где: – продолжительность ремонта, ч; для Т1 -=14 ч; для КР -=66 ч;

С учетом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов моталка должна останавливаться:

1. один раз в месяц на текущий ремонт Т1, продолжительностью 14 часов с привлечением 6 человек;

2. один раз в год на капитальный ремонт КР, продолжительностью 66 часов (2,75 суток) с привлечением более 15 ремонтных рабочих.

5 Планирование ремонтов оборудования

Планирование ремонтов производится на основании:

1. нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов оборудования;

2. актов технического обследования объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году;

3. данных о производственных показателях за последний период работы оборудования;

4. данных о сроках службы основных элементов оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации и зафиксированных в технической документации (агрегатные журналы, технические паспорта и др.);

5. данных о передовом опыте работы по ремонту аналогичного оборудования.

Месячный график плановых ремонтов (ПР) составляется на основании годового графика текущих и капитальных ремонтов оборудования предприятия (при необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведение которых не предусматривалось годовым графиком). В месячных графиках указываются плановые сроки остановок оборудования, продолжительность и количество исполнителей ремонтов. В примечании может проставляться трудоемкость ремонтов, режим работы персонала, соотношение в численности ремонтников разных подразделений (чех, ремонтные цехи, сторонние организации), максимально-минимальное число рабочих на ремонте оборудования и т. д.

Годовой график составляется на основании данных о состоянии оборудования, накопленных в процессе эксплуатации и обслуживания оборудования.

6 Баланс времени работы оборудования

С целью определения годового фонда времени (фактического времени работы) и анализа использования оборудования во времени составляется баланс времени его работы.

Фактическое время работы ФВ определяется по формуле:

где: КВ – число календарных суток в году; КВ=365 суток;

ВД, ПД – число выходных и праздничных дней; при непрерывном графике работы агрегата ВД=0; ПД=0;

ТР – число суток, затрачиваемых на выполнение текущих ремонтов, ТР=6,42 суток;

КР – число суток, затрачиваемое на выполнение капитальных ремонтов; КР=2,75 суток;

ЧС – число смен; ЧС=3;

ДС – длительность смены, ч; ДС=8 ч;

ТП – текущие простои, в процентах к номинальному времени; ТП=9%.

Коэффициент экстенсивной нагрузки:

Таблица 1. Баланс рабочего времени оборудования

Наименование показателя	Единица измерения	Количество
Календарное время	сутки	365
Режим работы	смен в сутки длительность смены, ч	3 8
Капитальные ремонты	сутки	2,75
Текущие ремонты	сутки	6,42
Номинальное время	сутки ч	355,83 8540
Текущие простои к номинальному времени	% ч	9 769
Фактическое время работы	ч	7771