Критерии эффективности применения ГПС

Использование ГПС эффективно, когда число различных типов изделий невелико (3 m <30), годовой объем выпуска изделий 103 N < 104.

ГГПС К1 К2 К3

где К1 — коэффициент, характеризующий потери времени на переналадку технологического оборудования: К1 = Т / (Т + Тпер i ); Т — планируемый отрезок времени; Тпер i — общие потери времени, связанные с переналадкой технологического оборудования; К2 — коэффициент, учитывающий объем номенклатуры изделий, обрабатываемых в режимах ГПС: К2 = 1—1/m; m

— заданный объем номенклатуры изделий; КЗ — коэффициент, характеризующий потенциальные возможности ГПС: КЗ = 1– N / Nn ; Nn —

потенциальный объем изделий с учетом возможностей технологического оборудования.

Порядок расчета гибкости ГПС

технологический процесс разбивается на группы операций,

характеризующихся равным количественным и качественным объемом номенклатуры объектов;для технологического оборудования, реализующего каждую группу операций,

определяется показатель гибкости Гj;

на основании полученных результатов рассчитывается общий показатель гибкости , где m — количество выделенных групп операций.

Выражение показателя гибкости ГПС для сборки имеет вид

Планировка ГАП сборки

Проблемы внедрения ГПС

1.Невысокая надежность технологического оборудования, приемлемая только для традиционного производства. В ГПС малейший сбой ведет к простою всей системы, поэтому необходимо довести цикл наработки на отказ до десятков тысяч часов.

2.Качество инструмента, так как 50 % простоев ГПС и 100 % технологического брака вызваны неудовлетворительным состоянием инструмента.

3.Недостаточные функциональные возможности и низкая надежность СВТ, используемой для нижних уровней управления ГПС — микроЭВМ "Электроника-60".

4.Разница в уровнях организационно-технологической дисциплины, вызывающая конфликт ГПС с традиционным производством. Нормальное функционирование ГПС предполагает поддержание очень высокой организационно- технологической дисциплины.

Варианты компоновки автоматизированных складов