1.2.2 Техпроцесс в цехе по ремонту автомобилей.

В процессе эксплуатации автомобиля происходит изменение его технического состояния. Эти изменения происходят в результате воздействия различных факторов, к которым относятся: окружающая среда; условия эксплуатации; а также различные внутренние процессы, которые приводят к изменению физико-механических свойств материалов. В результате этого происходит нарушение нормального режима работы автомобиля или его отдельных узлов и агрегатов. Вследствие этого происходит поломка автомобиля, для устранения которой необходимо произвести ремонт.

Производственный процесс представляет собой совокупность технологических действий и орудий труда, которые применяются на предприятии для изготовления или ремонта продукции. Часть технологических операций связаны с выполнением основных работ, которые предполагают изменение формы, размера, свойств, а также состояния продукции. Другая часть технологических операций связана с выполнением вспомогательных работ, к которым относятся транспортные и складские работы, содержание и ремонт зданий и оборудования, материально-техническое снабжение и т. д., т.о. вид работ относится к категории средней тяжести ( II а).

Технологический процесс ремонта представляет собой часть производственного процесса, которая связана с выполнением основных работ по ремонту автомобиля. К технологическим процессам ремонта относятся: разборка автомобиля, его агрегатов, узлов и деталей; ремонт деталей; сборка, окраска и испытание автомобиля, а также сдача автомобиля заказчику. Все эти технологические операции выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологией и организацией работ.

Данный цех относится к специализированному авторемонтному заводу. Автомобиль поступает в цех уже прошедшим предварительно мойку и разобранный на детали.

Разобранные детали автомобиля подвергают очистке на участке 44, в дробемётной камере,в течении 30 минут, где поверхность детали очищается от таких загрязнений как накипь, нагар, продукты коррозии, а так же лакокрасочные отложения. В процессе ремонта решается задача восстановления всех геометрических размеров детали, её формы, повышение её долговечности и работоспособности, поэтому после очистки детали поступают на участок 13, где выполняются наплавочные работы, а именно ручная дуговая сварка штучными электродами типа МР-1. Наплавка происходи в течении 30 мин. Далее деталь поступает на участок 38 (стол для жестяных работ), и 35минут происходит механическая обработка детали после наплавки, для придания заданных геометрических форм. После механической обработки деталь, как правило имеет нужные геометрические размеры, но не обладает требуемыми физико-химическими свойствами. Поэтому после механической обработки деталь направляют на участок 21 (камерная электропечь), где деталь нагревают до верхнего предела температурного интервала термообработки 500°С, в течение 120 мин., тем самым деталь проходит первую ступень термической обработки, закалку. После чего её опускают в ванну для закалки (участок 22 ), где охлаждают до 60°С в течении 60 мин. Термическая обработка снижает твёрдость материала и улучшает его обрабатываемость. Далее деталь проходит вторую ступень – отжиг, на участке 29 (горн на два огня (расход топлива 10 кг/час, топливо бурый уголь)), где деталь нагревается до 700 градусов в течении 130 минут и оставляется при такой температуре на два часа, а затем медленно остывает в течении 12 часов на стеллаже . После отжига деталь всё ещё хрупкая, поэтому после остывания она ещё раз подвергается термообработке в камерной электропечи (участок 21), и тем самым проходит третью ступень – отжиг. Закаленные детали нагреваются до температуры 600°C, после остановки на температуре отпуска медленно остывают на стеллаже После остывания, деталь приобретает необходимые физико-химические свойства. Приобретя нужные свойства деталь по необходимости деформируют на участках 42,17,15,14,8,9 (Молоты и прессы), мелкие детали деформируют вручную на верстаке 19.

Параллельно ремонту деталей, происходит ремонт кабины, который связан с устранением различных дефектов. К дефектам относятся: сварные трещины, ослабленные заклёпочные и резьбовые соединения, разрывы металла, прогибы и перекосы, а также вмятины. Ослабленные заклёпочные и резьбовые соединения демонтируют и заменяют на новые на участке 38 (стол для жестянчатых работ). Погнутые поперечины балки выпрямляют на участке 41 (стенд для ремонта кабин) при помощи прессов (участок 9,8). После чего, обнаруженные незначительные трещины заваривают на участке 13 (стол для сварки). Далее участки кабины, повреждённые глубокими или сквозными коррозионными изъязвлениями, полностью вырезают и заменяют на новые. Вырезку производят механическим способом с применением гильотиновых и роликовых ножниц, а также механической пилы (участок 36,37, 6,5).

После завершения работ по восстановлению, детали погружают в ванну для обезжиривания 34, затем промывают их в ваннах для горячей воды 35. После промывки детали готовы к работам по окраске на участке 43 (станок оправка для облицовки). Используют в качестве материала грунтовку ГФ-021 и эмаль МЛ-12 (расход краски составляет 10 кг/час).

После завершения восстановительных и окрасочных работ, детали и кабины увозят в другой цех для последующей сборки