1.4. Режим прокатки

После нагрева в методических печах заготовка с помощью рольгангов и трайбаппаратов ( № 31,32,39,40 ) задаётся в первую клеть,

Прокатка в черновой и промежуточной групп ведется в две нитки, а в каждой чистовой группе - в одну нитку. Число клетей, участвующих в прокатке полосы, зависит от прокатываемого профиля и равно 14…17.

Разрешается вести прокатку после того, как будет настроен стан, получен профиль в соответствии с ГОСтом по размерам и поверхности, проверено поступление воды для охлаждения калибров прокатных валков.

Прокатка в черновой и промежуточных группах ведется без натяжения или с очень незначительным натяжением.

Петлеобразование в черновой и промежуточных группах не допускается, т.к. это может повлечь за собой выход из строя вводной арматуры, порчу передаточных столов и застревания раскатов.

Величина натяжения контролируется оператором поста управления ЦУ- 21 и регулируется изменением скорости вращения валков смежных клетей.

Для проверки натяжения в стан- задают две заготовки без разрыва «штука в штуку». Если при выходе из последней клети черновой и промежуточной групп разрыв между заготовками находится в пределах 50- 100 мм, а после чистовой клети он равен 100- 150 мм, то группы считаются настроенными.

Передний конец раската при выходе из последней клети черновой группы обрезается на ножницах № 53,54. Длина обреза переднего конца составляет 100…150 мм.

Не допускается большое петлеобразование между клетями чистовой группы и между группами, т.к. образовавшаяся петля может привести к застреванию раската в приваловой арматуре.

Большое натяжение вызывает невыполнение готового профиля.

Прокатку необходимо вести таким образом, чтобы исключить возможность образования как большой петли, так и большого натяжения.

При застревании раската в любой клети подача заготовок в стан прекращяется. Включаются ножницы для аварийной порезки. Застрявший раскат режется автогеном и убирается краном.

Выясняются причины бурения и устраняются.

В течении своей смены вальцовщиками регулярно производится контроль за правильностью заполнения калибров металлом, размерами и качеством поверхности готового профиля.

Правильность заполнения калибров проверяется по отпечаткам, которые оставляет движущаяся горячая полоса на деревянном бруске.

Заполнение калибров регулируют изменением обжатия в предыдущих клетях и корректировкой межвалкового зазора по мере износа калибров.

Качество готового профиля определяется после обмера контрольных проб и осмотра металла на холодильнике и крюковом конвейере.

Длина контрольной пробы должна быть не менее длины окружности валка.

При устойчивой работе стана пробы следует отбирать с частотой, достаточной для обеспечения требуемого качества металла, но не реже, чем через 15 минут.

Для проверки круглой качественной стали отбираются пробы на горячую осадку.

При проверке размеров готового профиля необходимо пользоваться исправным мерительным инструментом.