Манжинский_Организация производства

где О – относительный показатель качества; Дi – относительный показатель качества для i-го показателя; n – количество относительных показателей.

3. Комплексный метод основан на сравнении обобщающих показателей качества оцениваемого изделия и базового образца и суммарных затрат потребителя на их приобретение и эксплуатацию оцениваемого изделия:

К= Ку Зб ,

Куб З

где Ку и Куб – обобщающие показатели технического уровня оцениваемого изделия и базового образца соответственно; Зб и З – суммарные затраты потребителя на приобретение и эксплуатацию базового образца и оцениваемого изделия соответственно.

Технический контроль – проверка соответствия показателей качества сырья, материалов и готовой продукции установленным требованиям, а также проверка соответствия параметров технологического процесса утвержденному регламенту.

Основными задачами контроля являются:

1)предупреждение брака;

2)обеспечение установленного стандартами уровня качества продукции;

3)учет брака и анализ его причин;

4)разработка и внедрение мероприятий по повышению качества продукции;

5)совершенствование методов контроля.

Основой управления качеством на предприятии является стандартизация. Стандартизация – процесс установления и применения норм, правил и характеристик при участии всех заинтересованных сторон, для достижения всеобщей максимальной экономии с соблюдением функциональных условий и требований безопасности.

В процессе стандартизации обеспечивается взаимозаменяемость элементов сложной продукции, уровень качества товаров, производимых в разных странах, взаимообмен научно-технической информацией, ускорение научно-технического прогресса.

Накопленный в различных странах опыт по разработке и внедрению в практику систем управления качеством на предприятиях был

41

обобщен Международной организацией по стандартизации ISO путем разработки комплекса международных стандартов, в который вошли стандарты ISO 9000, описывающие требования к системе управления качеством. Существует пять основных стандартов, связанных с этой серией:

–стандарт ISO 9000, включающий в себя набор рекомендаций по подбору и использованию стандартов ISO 9001, 9002 и 9003, связанных с обеспечением гарантий качества;

–стандарт ISO 9001 относится к компаниям, занимающимся проектированием, разработкой, производством, установкой и обслуживанием продукции или услуг;

–стандарт ISO 9002 имеет аналогичную область действия, но к нему не относятся компании, занимающиеся проектированием и разработкой продукции или услуг;

–стандарт ISO 9003 относится к компаниям, занимающимся окончательной проверкой и тестированием продукции. В число таких компаний входят дистрибьюторские или посреднические компании;

–стандарт ISO 9004 используется в качестве руководства по применению элементов системы управления качеством.

Под сертификацией понимается деятельность определенных органов и субъектов хозяйствования по подтверждению соответствия продукции требованиям, установленным нормативными актами (стандартами).

Объектами сертификации являются деятельность по управлению

иобеспечению качества, качество продукции, вся производственная система.

Практические задания

Задача 1. Оценить уровень организации работ на химическом заводе по техническому контролю производства и качества продукции в виде фосфорных удобрений (двойного суперфосфата и суперфосфата высшего и 1-го сорта) путем определения доли каждого вида удобрения (в процентах от общего объема) и коэффициента сортности продукции по плану и фактически полученному в отчетном году. Рассчитать также величину потерь завода в виде выручки от реализации удобрений за счет снижения фактического коэффициента сортности по сравнению с плановым заданием. Исходные данные для расчета приведены в табл. 19.

42

Задача 2. Определить необходимое количество контролеров для оценки качества продукции с годовым объемом выпуска 65 тыс. изделий, если норма времени на контроль единицы такой продукции составляет 0,3 ч и годовой фонд времени одного контролера равен 1800 ч. Величину коэффициента выборочности при контроле принять равной 1,5, а коэффициента учета времени на переход от одного рабочего места к другому – 1,2.

Задача 3. Оценить технический уровень и качество продукции предприятия дифференциальным, обобщающим и комплексным методами путем расчета и сопоставительного анализа единичных относительных и обобщающего показателей качества продукции, а также комплексного обобщающего показателя экономической эффективности выпускаемой или планируемой к выпуску продукции и ее аналогов (базовых изделий) в виде эталона, устанавливаемого при проведении маркетинговых исследований. Показатели технического уровня и качества продукции предприятия и эталона в баллах представлены в табл. 20.

43

Для расчета комплексного обобщающего показателя экономической эффективности величину суммарных затрат потребителя на приобретение и эксплуатацию оцениваемого изделия предприятия принять равной 145 тыс. руб., для эталонного образца – 192 тыс. руб.

Задача 4. Рассчитать потери от брака в цехе по производству кордных нитей за отчетный год (в стоимостном выражении и в процентах от годового объема выпуска продукции). Объем производства в стоимостном выражении составил 1240 млн. руб. Стоимость забракованной продукции в прошедшем году составила 31 млн. руб., расходы на устранение исправимого брака – 2,1 млн. руб. В результате реализации продукции с устраненными дефектами по более низкой цене получена выручка в размере 5,9 млн. руб. Кроме того, удержана часть финансовых средств с виновников брака: с работников смежного цеха – 1,7 млн. руб., с рабочих цеха кордных нитей – 2,8 млн. руб.; взыскано по претензиям с поставщиков недоброкачественного сырья 2,4 млн. руб. При расчете потерь от брака учесть стоимость забракованной продукции, расходы на частичное устранение брака и сумму возвращенных средств.

Задача 5. Определить годовой экономический эффект от повышения качества и конкурентоспособности продукции, позволившего увеличить долю экспортных поставок с 10 до 18% от общего годового объема производства изделий в количестве 1,25 млн. шт. Цена одного изделия для зарубежных потребителей составила 70,5 долл. США, для отечественных – 204 тыс. руб. Повышение качества продукции потребовало дополнительных затрат, в результате чего себестоимость экспортной продукции возросла на 13% по сравнению с выпускаемой для отечественных потребителей, и стала равной 173 тыс. руб. Суммарный годовой объем выпуска продукции для зарубежного и отечественного потребителя не изменился. В расчетах курс доллара США принимать по действующей ставке.

44

Задача 6. С использованием данных табл. 21 провести анализ брака по методу Парето. Построить и проанализировать диаграммы Парето до и после совершенствования производственного процесса.

45

Тема 8

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Методические указания

Ремонтное хозяйство – совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия, осуществляющих комплекс работ по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту оборудования. Оно включает:

–систему ремонтных средств на рабочих местах основного производства;

–ремонтные участки в основных цехах;

–стационарные и передвижные ремонтные мастерские;

–ремонтно-механические цеха;

–склады запасных частей и смазочных материалов.

В химической промышленности предъявляются повышенные требования к ремонтному хозяйству. Вызвано это тем, что оборудование работает в агрессивных средах, при высоких давлениях и температуре, в непрерывном ритме и в результате подвергается более интенсивному физическому износу. О значимости ремонтных работ возможно судить и по тому, что в химической промышленности ремонтом занято почти 35% общей численности промышленно-производственного персонала, а на некоторых предприятиях – 40–45%. Затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования составляют 12–14% себестоимости продукции.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение ремонтных работ на предприятии. Существует несколько систем организации ремонта оборудования:

1.Система ремонта оборудования «по отказам». Предусмат-

ривает выполнение ремонтов в случае отказа работы оборудования.

2.Система послеосмотрового ремонта. При использовании данной системы решение о проведении ремонта принимается после осмотра оборудования.

Вышеперечисленные две системы называются еще системами ремонта по потребности.

3.Система планово-предупредительного ремонта (ППР). При использовании этой системы ремонта заранее выполняется комплекс

46

работ, предупреждающий большой износ оборудования, длительные простои, большие затраты на ремонт и аварии.

На химических предприятиях чаще всего применяется плановопредупредительная система ремонта оборудования или отдельные ее элементы. Основные принципы ее организации – предупредитель-

ность и плановость.

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание (ТО) и ремонт.

Техническое обслуживание – комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. В зависимости от характера и объема работ предусматривается ежесменное ТО (ЕТО) и периодическое ТО (ПТО).

ЕТО выполнятся, как правило, производственными рабочими без остановки оборудования. Это обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния уровня масла и системы охлаждения, проверка заземления.

ПТО – это ТО, выполняемое через установленные интервалы времени с обязательной остановкой оборудования. В непрерывных производствах ПТО может проводиться во время плановых остановок оборудования в соответствии с требованиями технического режима (очистка аппаратов от осадков). Назначение ПТО – устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены в период работы оборудования. При ПТО главным образом проводят осмотр, во время которого определяется техническое состояние ответственных узлов, деталей, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

Ремонт оборудования – комплекс работ по восстановлению исправности и работоспособности оборудования.

Взависимости от объема выполняемых работ выделяют текущий

икапитальный ремонты.

Текущий ремонт является профилактическим, который осуществляется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования между капитальными ремонтами. Перечень работ: ремонт футеровок, антикоррозионных покрытий, замена быстроизнашивающихся деталей, замена набивок, сальников, прокладок, проверка на точность электроприборов.

Капитальный ремонт – комплекс работ, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования (паспортной производительности). Капитальный ремонт включает разборку аппарата, чистку, замену новыми узлами старых.

47

Существуют следующие способы ремонта оборудования: хозяйственный (выполнение работ силами самого предприятия); подрядный (выполнение работ сторонними организациями). Различают следующие методы ремонта оборудования: поузловой (ремонт сводится к замене изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными); поагрегатный (замена изношенных агрегатов новыми или заранее отремонтированными); стендовый (ремонтируемое оборудование доставляется на специальный стенд, где выполняются ремонтные работы).

Выделяют следующие формы организации ремонтной службы: централизованная, децентрализованная, смешанная.

Число ремонтов в год определяется по формуле

ni = О Тк ЦКв аi ,

где О – число единиц однотипного оборудования; Тк – календарное время, ч (8640 ч); Кв – коэффициент использования рабочего времени; аi – число ремонтов или ТО в ремонтном цикле; Ц – ремонтный цикл (время между двумя капитальными ремонтами), ч.

Число ремонтов (ак – капитальных, ат – текущих) в ремонтном цик-

где Цк, Цт – периодичность капитальных и текущих ремонтов соответственно.

Практические задания

Задача 1. В цехе сборки автопокрышек для ведущего оборудования установлены следующие нормативы планово-предупредительных ремонтов (табл. 22).

Таблица 22

Нормативы планово-предупредительных ремонтовведущего оборудования

48

Производственный процесс периодический. Режим работы предприятия трехсменный с односменной работой в субботу. Составить график планово-предупредительных ремонтов и определить эффективный фонд времени работы оборудования в планируемом году.

Задача 2. В цехе имеется четыре автоматические линии по производству керамической плитки. В планируемом году предусматривается капитальный ремонт одной линии и текущие ремонты трех остальных. Определить трудоемкость ремонтных работ в планируемом году, если величина ремонтного цикла составляет 17 280 ч, а межремонтный период для текущих ремонтов равен 864 ч. Норматив трудоемкости для одного капитального ремонта составляет 3640 чел.-ч, а для текущего – 144 чел.-ч.

Задача 3. Рассчитать необходимую численность ремонтных рабочих и их заработную плату в составе комплексной бригады по капитальному ремонту ректификационной колонны на нефтеперерабатывающем заводе, если трудоемкость ремонтных работ составляет 7200 чел.-ч. Работа бригады планируется в 3 смены по 8 ч каждая. В состав бригады входят такелажники 5-го разряда (40%), слесари 4-го разряда (20%), электрики 5-го разряда (20%) и сварщики 6-го разряда (20%). При расчете зарплаты ставку 1-го разряда принять равной 4500 руб./ч, а величины разрядных коэффициентов равными 1,57 для 4-го разряда, 1,73 для 5-го разряда и 1,90 для 6-го разряда.

Задача 4. Определить продолжительность капитального ремонта автоклава (в днях) при выполнении ремонтных работ в 1, 2 и 3 смены (по 8 ч каждая) бригадой из пяти человек, перевыполняющих нормы выработки в первую смену на 10%, во вторую – на 5%. Трудоемкость работ по ремонту автоклава составляет 2400 ч. Сравнить полученные результаты и выбрать сменность работы, исходя из необходимости ее выполнения не более чем за 15 дней.

Задача 5. Рассчитать плановую и фактическую стоимость материалов для ремонта сушильной камеры, а также величину их экономии (в натуральных и стоимостных единицах) за счет сниже-

49

ния расхода основных материалов. Исходные данные приведены в табл. 23.

Примечание. Величину плановых расходов на прочие материалы выразить в стоимостном измерении из расчета 10% от стоимости основных материалов.

50