После того как мы рассмотрели общие технические характеристики, на которые необходимо обращать внимание при выборе материала мягких кровель, и основные компоненты, используемые для их производства, перейдем непосредственно к самим материалам: рулонным, мастичным, полимерным; битумным черепицам. Попытаемся сравнить материалы различных групп между собой, оценить их плюсы и минусы, обозначить необходимые критерии выбора.

2.4.3.1.1 Рулонные материалы

Рулонные кровельные материалы представляют собой полотнища, скатанные в рулоны (отсюда они и получили свое название). Полотнища выпускаются шириной около 1000 мм и длиной от 7 до 20 м, длина полотнища определяется толщиной материала, составляющей обычно 1,0-6,0 мм.

Рулонные материалы могут обеспечивать водонепроницаемость даже при нулевых уклонах, а верхний предел рекомендуемых уклонов составляет 45-50°. Укладывать рулонные материалы можно по любому сплошному (деревянному, бетонному и т.п.) основанию. Кровельный ковер из современных рулонных битумсодержащих материалов, как правило, является двухслойным (рис.2.4.21), поэтому различают материалы для нижнего и для покровного (верхнего) слоя. Вес 1 м2 кровельного ковра, в зависимости от вида материала и количества слоев, составляет примерно 5-12 кг.

Рулонные кровельные материалы классифицируют по следующим основным признакам (ГОСТ 30547-97):

• По структуре полотна: основные (одно- и многоосновные) и безосновные.

• По виду основы: на картонной основе; на асбестовой основе; на стекловолокнистой основе; на основе из полимерных волокон; на комбинированной основе.

• По виду компонента покровного состава, вяжущего или материала: битумные (наплавляемые, ненаплавляемые); би- тумно-полимерные (наплавляемые, ненаплавляемые); полимерные (эластомерные вулканизированные и невулканизированные, термопластичные).

кЛТ.2.4.27 еУМЪ‡К ЫОУММУ„У П‡ЪВ Л‡О‡

ПВЪУ‰УП М‡ФО‡‚ОВМЛfl Л ФЫЪВП ПВı‡МЛ˜ВТНУИ ЩЛНТ‡ˆЛЛ ТУ Т‚‡ НУИ ¯‚У‚ (KATEPAL).

Ä

Å

Ç

êËÒ.2.4.25

мНО‡‰Н‡ ЫОУММУ„У П‡ЪВ Л‡О‡ DERBICOLOR

(IMPERBEL):

Д - М‡МВТВМЛВ НОВfl; Е - ‡ТН‡ЪН‡ ЫОУМУ‚;

З - ‡БУ„ В‚ „У ВОНУИ М‡ıОВТЪУ‚.

кЛТ.2.4.26 мНО‡‰Н‡ ЫОУММУ„У П‡ЪВ Л‡О‡ „У fl˜ЛП

ТФУТУ·УП (LEMMINKAINEN).

Ä

Å

кЛТ.2.4.28 мТЪ УИТЪ‚У ‰ВЩОВНЪУ ‡:

Д - М‡ ‚ВМЪЛОЛ ЫВПЫ˛ Н ˚¯Ы; Е - М‡ ВПУМЪЛ ЫВПЫ˛ Н ˚¯Ы.

• По виду защитного слоя: материалы с посыпкой (крупнозернистой, чешуйчатой, мелкозернистой, пылевидной); материалы с фольгой; материалы с пленкой.

Исторически развитие рулонных материалов шло по пути поиска улучшенных компонентов, как для основы, так и для покровных слоев. Но появление новых не приводило автоматически к исчезновению привычных и хорошо знакомых. Происходил лишь передел рынка, где каждый материал занимал свой сегмент.

К первому поколению рулонных материалов относятся битумные на картонной основе (рубероид, рубемаст и т.п.). Они уже давно не отвечают современным требованиям. Основные их недостатки – низкая морозостойкость, малая деформативность, ускоренное старение, недостаточная теплостойкость, подверженность гниению, необходимость укладки большого количества слоев (до 5), невозможность работы с ними при отрицательных температурах и т.д.

Единственное относительное достоинство подобных материалов – их дешевизна, с чем и связано то, что материалы на картонной основе до сих пор составляют наибольшую долю в объеме производства и реализации кровельных материалов. Но кажущаяся дешевизна рубероида при детальном рассмотрении оборачивается убытками, связанными с необходимостью ежегодного ремонта кровли.

Рекомендуется применять данные материалы для временных построек и построек хозяйственного назначения в сельской местности, для различных навесов и т.п., где нет необходимости использовать долговечные материалы с улучшенными техническими показателями.

Важным шагом вперед стала замена биологически недолговечной картонной основы негниющими материалами: стеклохолстами, стеклотканями и т.п. При этом, кроме биологической долговечности материала, увеличилась и его прочность, в то время как остальные минусы, присущие битумным материалам, остались. Это, в первую очередь, проблемы, связанные со "старением" битума.

Поистине революционным стало применение в рулонных материалах полимеров, как в качестве модификаторов битума (АПП и СБС), так и для создания чисто полимерных кровельных материалов. Битумно-полимерные материалы на негниющих основах и полимерные материалы – вот два класса рулонных материалов, отвечающих самым современным требованиям.

Битумно-полимерные материалы, конечно же, существенно дороже битумных, но их укладывают меньшим количеством слоев, и срок службы их в 5-10 раз больше. Так что эксплуатационные затраты на ремонт в подобных случаях сократятся в 2-3 раза, а при сервисном обслуживании кровель – в 4 раза. Поэтому стоит подумать, какой материал выбрать: морально устаревший и дающий сиюминутную экономию или современный, более дешевый в эксплуатации.

В качестве основ битумно-полимерных материалов могут применяться как стеклоткани, стеклохолсты и т.п., так и эластичные полимерные волокна. Отметим, что к сожалению ни ГОСТ 305447-97 , ни другие нормативы не регламентируют важнейшие качественные показатели для кровельных основ, кроме прочности и удлинения.

Наиболее широко в настоящее время применяются "кровельные" стеклоткани. Рассмотрим их подробнее. Большинство стеклотканей имеют высокую прочность на разрыв и перфорационную прочность, а также достаточное удлинение при

разрыве (2%). Все стеклоткани негорючи, био- и влагостойки, не гниют.

Для обеспечения достаточной жесткости стеклоткань необходимо обработать (аппретировать) специальными составами, которые не будут разлагаться под действием битума и высоких температур и обеспечат хорошую адгезию.

Кроме того, структура стеклоткани должна иметь достаточную пропитываемость. Для этого нить, из которой соткана ткань, должна быть максимально "открытой". Такую нить можно получить при раздувании воздухом – текстурировании. Стеклоткани, полученные с использованием раздутых воздухом нитей, называют текстурированными. Текстурированные стеклоткани обладают всеми необходимыми свойствами и позволяют выпускать по-настоящему качественные материалы различного назначения при условии, что они имеют хорошо заполненную структуру. Этому условию соответствуют лишь ткани с поверхностной плотностью не менее 160 гр/м2, так как раздувать нить возможно лишь до определенного объема, и меньше чем 20 нитей на 10 см по утку применять нельзя. Попытки снизить плотность приводят к снижению прочности и разряженной структуре.

Следовательно, в качестве основы необходимо применять текстурированные стеклоткани с хорошим заполнением (поверхностной плотностью не менее 160 гр/м2). Для обеспечения надежного сцепления битумного вяжущего с основой, последнюю необходимо предварительно пропитать пропиточным или покровным битумом.

Наконец, к рулонным, относятся чисто полимерные материалы, которые в силу специфики их укладки будут подробнее рассмотрены в разделе 2.4.3.1.3.

Что касается способов укладки битумно-полимерных материалов, то их целесообразно рассмотреть в данном разделе.

Способы укладки битумно-полимерных материалов

Существует несколько основных способов укладки рулонных материалов, согласно которым эти покрытия подразделяются на:

•приклеиваемые:

-на горячих битумных мастиках;

-на холодных резинобитумных, битумно-полимерных и полимерных мастиках и клеях;

•наплавляемые:

-на окисленных и модифицированных битумах;

-горячим (огневым) способом с помощью газовых горелок;

-горячим (безогневым) способом с помощью оборудования инфракрасного излучения;

-холодным (безогневым) способом, т.е. растворением утолщенного слоя битума;

•с клеящим слоем: материалы с внутренней стороны имеют

специальное защитное покрытие (силиконовую пленку или бумагу), которое достаточно снять; затем раскатать рулон на загрунтованную поверхность.

Самый старый способ укладки кровельного ковра – это способ сплошной приклейки рулонных материалов к основанию. Но в ряде случаев кровельные материалы целесообразно укладывать, используя так называемую частичную приклейку. При этом исключаются условия для появления избыточного давления вследствие образования между кровлей и основанием воздушного зазора, сообщающегося с наружным

воздухом по контуру кровли или через специальные вытяжные дефлекторы (рис.2.4.28). Кровли, выполненные таким способом, называются "дышащими".

Применение "дышащей" кровли не только позволяет избежать вздутий, но и способствует удалению влаги из материала основания (около 1 кг/м2 за лето). Количество удаляемой влаги может быть увеличено при фиксированном сечении воздушной прослойки за счет посыпок, наносимых на рулонный материал при его изготовлении.

При "дышащей" кровле полностью исключаются ее разрывы над стыками и трещинами основания, так как деформации последних не передаются кровельному ковру.

Недостатком данного типа кровли является сложность определения места протечки. Если в кровельном ковре появился разрыв, куда попала вода, то она растечется по всем воздушным пазухам и, найдя неплотный стык в основании, попадет во внутренние помещения здания. Появление протечки на потолке не будет означать, что кровельный ковер поврежден именно над этим местом, а найти действительную протечку будет не просто.

"Дышащую" кровлю рекомендуется применять для реставрации старых кровельных покрытий, так как внутри старого битумного ковра, как правило, всегда есть влага, которой необходимо обеспечить возможность выхода, а также при работе в зимнее время по новым бетонным покрытиям, влажность которых довести до нормативных параметров невозможно.

При применении "дышащих" кровель в массовом строительстве необходимо в составах проектов крыш разрабатывать схемы устройства кровель с указанием раскладки слоев и конструкций узлов и примыканий.

Частичную приклейку кровли к основанию можно осуществить, применив для нижнего слоя:

•перфорированный материал (рис.2.4.29);

•обычный материал, приклеиваемый мастикой, в виде равномерно распределенных пятен, сплошных или прерывистых полос мастики (рис.2.4.30);

•наплавляемый материал, у которого нижний наплавляемый слой нанесен на полотно прерывистыми полосами (рис.2.4.31, 2.4.32).

При укладке материала путем подплавления или подрастворения для соблюдения технологии необходимо обращать внимание на то, чтобы он имел достаточную толщину нижнего покровного слоя. Минимально необходимая толщина должна соответствовать размерам неровностей (шероховатостей) стяжки основания.

Очень технологичным является устройство кровельного ковра из материалов с клеящим слоем. Такой способ может применяться как для новых кровель, так и для ремонта старых, но при этом основание должно быть подготовлено с особой тщательностью. На сегодняшний день подобные материалы скорее являются редкостью для российского рынка и применяются очень ограниченно.

Расположение и обустройство деформационных швов и компенсаторов

Перепады температур являются серьезным испытанием для кровли. Если не предпринять мер к тому, чтобы взаимные перемещения элементов основания кровли и их температурные деформации не влияли на кровлю, разрывы кровельного ковра и протечки неизбежны. В этом случае мало поможет даже применение самых современных и самых надежных материалов.

Деформационные швы и компенсаторы призваны уменьшить нагрузки на кровельный ковер в местах наибольших деформаций. Идея установки деформационного шва состоит в том, чтобы сделать деформации в узле нормальными для данного типа кровельного материала. Излишне говорить, что деформационные швы следует изготавливать из эластичных полимерных и битумно-полимерных материалов, с учетом режима эксплуатации кровли.

Деформационные швы следует обязательно предусматривать в конструкции кровли в следующих случаях:

•над деформационным швом здания;

•если длина здания или ширина более 60 м;

•в местах стыка кровельных оснований с разными коэффициентами линейного расширения (например, когда бетонные плиты примыкают к основанию из оцинкованного профлиста);

•в местах изменения направления укладки элементов каркаса здания, прогонов, балок и элементов основания кровли;

•в местах, где резко изменяется температура внутри помещения, которое защищает кровля.

Следует помнить, что деформационный шов должен в первую очередь предохранить кровельный ковер от разрыва, поэтому не стоит направлять поток воды через его конструкцию. Желательно, чтобы конструкция деформационного шва предусматривала возможность безопасной деформации "в объеме".

Достоинства и недостатки рулонных материалов

Кпреимуществам всех рулонных материалов можно отнести то, что они, вне зависимости от условий производства работ и состояния поверхности, создают изоляционный слой с необходимой гарантированной толщиной.

Кнедостаткам рулонных кровельных материалов относится большое количество швов (нахлестов) при изготовлении ковра.

При выборе рулонного материала необходимо учитывать время года (температуру, при которой будут проводиться кровельные работы); соответствие долговечности материала, планируемой долговечности других материалов и конструкций здания; квалификацию кровельщиков; экономические возможности заказчика.

2.4.3.1.2 Мастики

Мастика представляет собой жидко-вязкую однородную массу, которая после нанесения на поверхность и отвердения превращается в монолитное покрытие.

По составу мастики делят на битумные, битумно-поли- мерные и полимерные. В состав мастик может входить растворитель, наполнители и различные добавки.

Битумные, битумно-полимерные и полимерные мастики отличаются от аналогичных рулонных материалов тем, что формируются в покрытие (пленку, мембрану) на поверхности кровли и, в принципе, должны обладать такими же свойствами.

Мастики могут использоваться также как клеящий состав для устройства кровельного ковра из рулонных материалов. Их можно применять как для новых кровель, так и для ремонта всех видов старых.

Битумно-полимерные и полимерные мастики можно наносить на различные поверхности (стальную, бетонную, рубероидную) любой, даже самой сложной конфигурации (уклоны крыш, на которые укладывают мастики, не ограничены, вплоть до куполов и шпилей). Но существует одно важное условие: поверхность должна быть идеально ровной, иначе будет невозможно добиться одинаковой толщины мастичного покрова. Это самый большой недостаток мастик.

Мастику наносят на основание в жидком виде. После испарения растворителя она твердеет, образуя сплошную бесшовную гидроизоляционную пленку. Толщина образовавшейся пленки зависит от количества сухого остатка в мастике. У мастик, в состав которых не входит растворитель, отвердение происходит без уменьшения толщины нанесенного состава.

Необходимо обращать внимание на то, что при уклонах кровель более 12% и температуре наружного воздуха выше 25°С в мастику необходимо вводить специальные наполнители, повышающие ее вязкость (загустители, цемент и др.).

Современным мастикам может быть придан нужный цвет. Для этого в них добавляют красители, что можно делать как в заводских, так и в построечных условиях перед применением мастики. Потребитель может сам сделать мастику цветной, используя безводные красители.

Современные типы мастик не нуждаются в защитном слое, так как окрашенные в массе они обладают необходимыми декоративными свойствами, а сам материал достаточно стоек к атмосферным воздействиям.

При необходимости защиты кровли от механических воздействий (места проходов, установки инженерного оборудования и т.п.) выполняется защитный слой из мелкого гравия (10-20 мм), крупного песка (2-5 мм), мелкоразмерных асбестоцементных или битумных листов и т.д. Идеальным защитным слоем является речная галька.

Современные мастики не требуют предварительного разогрева (так называемые "холодные мастики") и, различаясь по составу, делятся на однокомпонентные и двухкомпонентные.

Однокомпонентная мастика (на растворителях) поставляется в готовом для применения виде, и отвердение состава происходит при улетучивании растворителя, чему препятствует герметичная тара. Поэтому срок ее хранения редко превышает три месяца. Исключение составляет полиуретановая мастика, отвердение которой происходит под действием паров воды, всегда содержащихся в воздухе. В отсутствие растворителя полиуретановая мастика отверждается (полимеризуется) без усадки. Срок хранения такой мастики в герметичной таре – 12 месяцев.

Двухкомпонентная мастика поставляется в виде двух химически малоактивных составов, которые порознь могут храниться 12 и более месяцев. Большой срок хранения двухкомпонентной мастики – существенное преимущество, так как это позволяет сделать запас материала к сезону кровельных работ. Однокомпонентная мастика в зависимости от основы, как правило, обладает намного меньшим сроком хранения, однако современные качественные составы также не теряют своих свойств в течение 12 месяцев.

Эксплуатационное качество мастичной кровли в значительной мере зависит от правильного выполнения работ по приготовлению мастики непосредственно на строительной площадке и нанесения ее на основание. Однокомпонентная мастика имеет некоторое преимущество, так как готовый к применению состав сразу наносится на поверхность. При исполь-

зовании двукомпонентной мастики необходимо вначале приготовить смесь, а лишь затем нанести ее на поверхность. Это существенно повышает требования к соблюдению технологии работ. С другой стороны, приготовление двукомпонентной мастики на строительной площадке позволяет изменить ее свойства в соответствии с реальными требованиями. Для изменения отдельных свойств мастики (вязкость, цвет, твердость и др.) в нее при приготовлении вводятся специальные добавки. При использовании же однокомпонентной мастики для изменения ее свойств приходится менять марку или тип мастики, что менее удобно.

Для улучшения прочностных характеристик мастичных кровель их можно армировать стеклохолстом или стеклосеткой. Стеклосетка – это тканная сетка из очень прочных стеклонитей. Стеклосетки различаются по толщине нитей и размеру ячеек. Стеклохолст – это полотнище из произвольно расположенных стекловолокон. Оба материала характеризуются большой механической прочностью, поэтому их и принято использовать в качестве армирующих прокладок. Армирование повышает прочность, но снижает эластичность мастичного покрытия, поэтому необходимо уяснить, что для данной кровли предпочтительнее. Армирование можно выполнять лишь в отдельных узлах (обычно примыканиях и сопряжениях). Обычные стеклосетки и стеклохолсты характеризуются слабой адгезией к битуму, поэтому для армирования следует применять материалы со специальной пропиткой.

Достоинства и недостатки мастичных покрытий

К преимуществам мастичных покрытий можно отнести отсутствие мест стыков и швов в кровельном ковре.

Технологичность нанесения мастик механизированным (воздушным или безвоздушным распылителем) или ручным способом (кистями, валиками) позволяет просто и надежно выполнять кровельные работы на поверхности практически любых форм и уклонов. Особенно заметно это преимущество при устройстве кровли с многочисленными примыканиями, узлами и деталями. В этих местах (у шахт, труб, стоек, несущих конструкций) толстые рулонные материалы нужно выкраивать по сложным формам, что заметно увеличивает трудоемкость работ и снижает качество. Кроме того, применение цветных мастик позволяет существенно улучшить архитектурную выразительность любой крыши, особенно сложной формы.

Мастики незаменимы при ремонте практически всех видов кровель: мастичных, рулонных, металлических, асбестоцементных, бетонных и т.п. При этом ремонт производится, как правило, без удаления старой кровли, кроме случаев с кровлей из рубероида, имеющей большое количество слоев после многочисленных ремонтов, когда расчистка от старого ковра становится необходимой. Преимущество мастик заключается еще и в том, что изоляционный слой образуется из одного материала за один рабочий цикл при помощи простейшего технологического оснащения.

Определенные марки современных мастик можно наносить на влажную или даже мокрую поверхность. При этом сохраняется высокая адгезия ко всем видам материалов, что позволяет продлить сезон выполнения строительных работ. Наносятся они и на ржавую металлическую поверхность без предварительной механической зачистки.

Особенно целесообразны мастики на совмещенных крышах, так как кровельное покрытие таких крыш в большей мере подвержено воздействию водяных паров, поднимающихся наверх и заставляющих "работать" кровельное покрытие на отрыв. В этом случае кровельная мастика обеспечивает

êËÒ.2.4.33 EDIFICIOS TRADE

(Е‡ ТВОУМ‡, аТФ‡МЛfl), ‚У‰УМВФ УМЛˆ‡ВПУВ ФУН ˚ЪЛВ

(FIRESTONE).

êËÒ.2.4.34

OSTERPORT (дУФВМ„‡„ВМ, С‡МЛfl), ·‡ОО‡ТЪМ‡fl ТЛТЪВП‡ (FIRESTONE).

кЛТ.2.4.35 "и‡ Н-иОВИТ" (еУТН‚‡, кУТТЛfl), ·‡ОО‡ТЪМ‡fl ТЛТЪВП‡

(нЦеилнкйвлалнЦеД).

повышенную надежность как за счет сильной адгезии к це- ментно-песчаному раствору стяжки или бетону кровельной панели, так и за счет паропроницаемости пленки, что исключает вздутие.

Недостаток мастичного покрытия состоит в том, что трудно добиться гарантированной толщины изолирующей пленки, особенно при больших уклонах и неровных поверхностях. Поэтому необходимо либо тщательно готовить поверхность, либо увеличивать расход материала. И то и другое при-