6. Нормирование труда

Для согласованной работы рабочих мест, определения численности рабочих, справедливой оплаты их труда, оценки эффективности необходимо, для каждой технологически однотипной группы рабочих мест, установить нормативные значения продолжительности и трудоемкости операции.

Эти значения определяются различными способами.

При проектировании производственных и трудовых процессов используются технический расчет и нормативы затрат времени, рекомендуемые в отраслевых нормативных материалах по труду.

Технический расчет продолжительности технологических операций механической обработки проводится исходя из длины обрабатываемой поверхности и скорости подачи либо детали (при неподвижном инструменте), либо, наоборот, инструмента при неподвижно закрепленной детали. Продолжительность других технологических операций определяется исходя из их конструктивных или физико-химических свойств и интенсивности воздействия определяющего технологического параметра (температуры, давления, концентрации вещества и т.п.), в пределах допускаемых технологическими режимами.

Нормативы затрат времени разрабатываются и издаются либо специализированными фирмами, либо подразделениями крупных производственных объединений (холдингов, ассоциаций) - лабораториями или бюро технического нормирования.

Методика их разработки заключается в замерах затрат рабочего времени и продолжительности технологических операций и их элементов на действующих предприятиях и статистической их обработки с целью получения достоверных показателей.

Затраты времени рабочих на операции в течение рабочей смены подразделяются на относительно однородные элементы:

- подготовительно-заключительные работы – осмотр и опробование оборудования в начале смены, уборка рабочего места и чистка оборудования в конце смены и т.д. (Т _п.з., мин);

- обслуживание рабочего места (инструментом, смазка и наладка оборудования, материалами и заготовками), кроме тех функций, которые выполняются вспомогательными рабочими в нерабочее время (Т _обс, мин);

- оперативная работа – изготовление продукции (обработка заготовок, материалов) (Т _оп, мин);

- регламентированные перерывы на отдых и личные надобности (Т _отд, мин);

- нерегламентированные перерывы – простои по организационным причинам (отсутствие материалов, заготовок, энергии и т.п.), техническим причинам (отказы в работе оборудования), нарушение трудовой дисциплины (отсутствие на рабочем месте в рабочее время) (Т _{н. пер}., мин);

- регламентированные перерывы, обусловленные технологией и организацией производственного процесса (Т _{р. пер.,} мин).

Изучение затрат времени производится методом, так называемой фотографии рабочего дня – исследователь занимает удобную для наблюдения позицию неподалеку от рабочего места и с помощью часов (единица измерения – минуты) записывает длительность различных элементов работы и перерывов в течение полной смены несколько дней (не менее трех). Еще удобнее использовать видеозапись. По окончании наблюдений затраты времени по однородным элементам группируют и суммируют, выявляя структуру затрат сменного времени (в минутах и процентах к длительности рабочей смены).

Для получения объективной картины, наблюдения следует проводить на нескольких рабочих местах, на разных предприятиях, при рациональной организации труда, выполнении работы квалифицированными рабочими, с соблюдением технологических режимов обработки.

Средние значения затрат времени по каждому элементу, полученные при обработке нескольких фотографий на однотипных рабочих местах, характеризуют реальные затраты времени на изучаемой операции. Исключив, путем анализа, из обобщенной фотографии рабочего дня непроизводительные затраты времени, получим нормативный баланс времени.

Основной показатель, получаемый с помощью фотографии рабочего дня - коэффициент использования рабочего времени, характеризующий долю времени оперативной работы в течение смены:

К _вр = Т_оп / Т_см (16)

Различают индивидуальные, групповые, бригадные и массовые фотографии рабочего дня.

В качестве примера приведем фотографию рабочего дня с условными данными.

Фотография рабочего дня (ФРД)

Предприятие - Мебельная фабрика

цех - Корпусной мебели

участок- Машинная обработка деталей

операция- шлифование пластей щитовых деталей

оборудование - п/авт. линия ШЛП

рабочее место - одно, оператор -4 разряда, возраст -32 года, трудовой стаж -14 лет, на операции -4 года

1. ая смена, 10 -го июля с.г.

Таблица 6.1

№	Наименование элементов затрат времени	Текущее время, час, мин	Обозна- чение	Длительность, мин
1	2	3	4	5
1	Начало работы	8.00
2	Выход на р.м	8.05	П (н)	5
3	Опробывание работы оборудования	8.15	ПЗ	10
4	Замена шлиф. ленты	8.35	ОБС (т)	20
5	Разговор с мастером (получение задания)	8.43	ОБС (орг)	8
6	Подвозка заготовок	8.58	ОБС (з)	15
7	Шлифование	9.31	ОП	33
8	Подвозка заготовок	9.49	ОБС (з)	18
9	Посторонний разговор	9.54	П (н)	5
10	Шлифование	10.28	ОП	34
11	Уход с р.м. (отдых)	10.51	ОТД	23
12	Подвозка деталей.	11.09	ОБС (з)	18
13	Шлифование	11.28	ОП	19
14	Замена шлиф.ленты	11.46	ОБС (т)	18
15	Простой из-за отсутствия эаготовок	12.00	П (орг)	14
	Обеденнный перерыв	12.45
17	Выход на р.м.	12.51	П (н)	6
18	Подвозка заготовок	13.07	ОБС (з)	16
19	Шлифование	13.37	ОП	30
20	Подвозка заготовок	13.52	ОБС (з)	15
21	Разговор с мастером	13.59	ОБС (орг)	7
22	Шлифование	14.30	ОП	31
23	Уход с р.м. (отдых)	14.46	ОТД	16
24	Подвозка деталей.	15.04	ОБС (з)	18
25	Шлифование	15.37	ОП	33
26	Простой из-за отсутствия эаготовок	15.46	П (орг)	9
27	Подвозка заготовок	15.57	ОБС (з)	11
28	Шлифование	16.24.	ОП	27
29	Замена шлиф.ленты	16.40	ОБС (т)	16
30	Уборка р.м.	16.45	ПЗ	5
31	Окончание смены	16.45.

∑ = 480

Обработка результатов фотографии рабочего дня

Таблица 6.2

Элементы затрат времени	Результаты ФРД	∑	Удельный вес	%
1	2	3	4	5
ОП	33,34,19,30,31,33,27	207	0,43125	43,1
ПЗ	10, 5	15	0,0312	3,1
ОБС (т)	20, 18, 16	54	0,1125	11,3
ОБС (орг)	7, 8	15	0,0312	3,1
ОБС (з)	15,18,18,16,15,18,11	111	0,23125	23,1
ОТД	23, 16	39	0,0813	8,1
П (н)	5, 5, 6	16	0,0333	3,3
П (орг)	14, 9	23	0,0479	4,8

∑= 480 ∑ = 1,00 ∑ = 100

Использование оборудования - 43,1%

Использование времени рабочего - 83.8 %

Предложения по совершенствованию организации труда и производства:

- организовать снабжение рабочих мест заготовками вспомогательным рабочим на электропогрузчике,

- для ликвидации простоев предусмотреть межоперационные заделы заготовок перед операцией шлифования или синхронизировать работу смежного оборудования,

- ознакомить рабочего с нормативным балансом рабочего времени:

подготовительно-заключительное время ПЗ - 15 мин

техническое обслуживание (замена шлиф. ленты) -50 мин

организационное обслуживание - 10 мин

отдых - 2 раза по 15 мин = 30 мин

оперативное время - 375 мин

Использование оборудования - 78%

Использование рабочего времени - 93,75 %

Продолжительность и трудоемкость операции изучаются методом хронометража, который заключается в следующей последовательности действий.

Операция разделяется на отдельные приемы, например:

- взять заготовку с транспортной тележки и перенести на рабочую поверхность станка,

- закрепить с помощью фиксатора,

- обработать режущим инструментом,

- раскрепить деталь,

- снять и положить на тележку с готовыми деталями.

Изучение затрат времени проводится с помощью секундомера (видеокамеры) на рабочем месте, чаще всего совмещая с фотографией рабочего дня. Количество замеров по каждому приему должно быть не менее 15-20. Если приемы достаточно продолжительны, то можно вести непрерывную запись показаний секундомера по фиксажным точкам (характерным признакам начала и окончания рабочих приемов). При коротких приемах, замеры делаются по каждому из них отдельно. При ручном хронометраже записи производятся в специально оформленных бланках.

По окончании наблюдений проводиться их статистическая обработка – исключаются аномальные замеры (с резко выделяющейся длительностью), определяется среднее значение по каждому приему операции.

Здесь важно выделить перекрываемые, совмещаемые во времени приемы, например на оборудовании проходного типа часто прием «взять заготовку и положить на подающий механизм станка», совмещается со временем обработки, и тогда в расчет принимается один из них, более продолжительный. Сумма продолжительности приемов, за исключением перекрываемых, определяет длительность выполнения операции.

Исключение непроизводительных затрат времени за счет рационализации движений рабочего, применения удобных инструментов и т.д., позволит получить значение продолжительности обработки детали (или 100 деталей) на операции (t _оп, сек., мин.), которое можно рекомендовать в качестве нормативного (при указании условий, для которых оно рассчитано).

В качестве примера приведен хронометраж технологической операции (табл. 6.3)

Хронометраж

Предприятие - ММК, цех - повторной машинной обработки, операция - шлифование щитовых деталей мебели на оборудование ШЛП (проходного типа), механизированная, деталь - боковая стенка платяного шкафа, материал ДСтП, облицованная натуральным шпоном, размер детали - 1400 Х 620 Х 20.

На операции занято двое рабочих:.3) один из них подает в станок деталь из стопы на транспортной тележке, другой - принимает ее и укладывает в стопу обработанных деталей, также на транспортную тележку.

Таблица 6.3

Элементы операции	Количество операций
	1		2			3		4	5		6			7	8			9		10			11				∑			Тср
1- рабочий:взять заготовку, уложить на стол станка	Продолжительность операций и приемов
	8		37	1.08				40	10		39			18		50		20				50		20
	8		8	9				9	8		9			9		9		7				8		9		93					8.45
Обработка на станке	22		50	23				55	23		58			33		4.05		34				5.04		33
	14		13	15				15	13		17*			15		15		14				14		13		141					14.1
2рабочий:снять деталь, уложить в стопу	29		57	31				2.02	30		3.09			41		13		42				11		41
	7	7			8		7			7		11*	8				8		8		7				8			75	7.5

* аномальные замеры (не учитываются)

Для определения продолжительности операции следует построить ее циклограмму (таблица 6.4).