4. Головка цилиндра в сборе

Для усиления днища головки увеличена толщина в зоне выпускного канала и выполнено дополнительное ребро. Впускной канал имеет тангенциальный профиль для обеспечения оптимального вращательного движения воздушного заряда, определяющего параметры рабочего процесса и экологические показатели двигателя. Седла клапанов имеют увеличенный натяг в посадке.

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ

Таблица 8

НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ
ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА С ВТУЛКАМИ			740.1003 014
№ по каталогу		НАИМЕНОВАНИЕ	МАТЕРИАЛ			ТВЕРДОСТЬ
7406.1003 014сб/015		ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА	АЛ 4 ГОСТ 2685-75			НВ 70 не менее
740.1007 032		Втулка направляющая впускного и выпускного клапана	Чугун специальный			НРСэ 47-52
7406.1003108		Седло впускного клапана	Чугун специальный			46,5…51,5 НRC
7406.1003110		Седло выпускного клапана	Чугун специальный			46,5…51,5 НRС
№ дефекта	Обозначение	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	РАЗМЕРЫ, в мм.
			Номинальный	Предельно допустимый			СПОСОБ РЕМОНТА
				Без ремонта	Для ремонта
1		Сквозные пробоины или трещины в камере сгорания, а также мелкая сыпь на ее поверхности					Браковать
2		Трещины или раковины на стенках рубашки охлаждения					Заварить или заделать эпоксидными смолами Браковать при трещинах, не поддающихся ремонту
3		Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров					Заварить. Браковать при трещинах не поддающихся ремонту
4		Трещины на седлах клапанов					Заменить седло
5		Нарушение герметичности в соединении заглушки с головкой					Заменить заглушку
6		Коробление поверхности сопряжения с блоком цилиндров	Не более 0,15мм на всей длине	Не более 0,2мм на всей длине	Более 0,2мм на всей длине при высоте не менее 119,4		Фрезеровать «как чисто», включая дно камеры сгорания
7		Кавитационные разрушения вокруг водоотводящих отверстий					Рассверлить, запрессовать втулку
8		Выработка, риски или раковины на рабочих поверхностях седел клапанов					Обработать до выведения дефекта. Заменит седло
9	М,Н	Износ и раковины на фасках седел: -выпускного клапана	1,7+0,4	2,1	Более 2,1		Шлифовать до выявления дефекта. Заменить седла.
		- впускного клапана	1,9+0,4	2,3	2,3
10	Б	Ослабление посадки седел: -выпускного клапана	Ø52+0,03		Ø52,05		Заменить седла. Обработать отверстие под категорийный размер
	А	-впускного клапана	Ø55+0,03		Ø55,05
11	Д,Е	Ослабление посадки направляющих втулок клапанов	Ø18+0,023	Ø18,04	Более Ø18,04		Заменить втулки. Обработать до ремонтного размера
12	Ж,И	Износ отверстий направляющих втулок клапанов	Ø10+0,022	Ø10,04	Более Ø10,04		Обработать отверстия втулок под категорийный размер. Заменить втулки
13	Л	Забоины на торцах кольца газового стыка, нарушающие герметичность					Обработать торцы кольца до выведения дефекта с одновременной обработкой поверхности К. Заменить кольцо
14		Смятие опорных поверхностей под шайбы крепления головки					Наплавить
15		Ослабление посадки ввертышей					Заменить ввертыш
16		Износ или срыв резьб: М10х1,25-6д М10х1,25-2Н5 М10х1,25-6д		Менее Двух ниток	Более Двух ниток		Прогнать резьбы. Поставить ввертыш. Поставить резьбовую вставку. Заменить шпильку

Разборка головки с направляющими втулками производят в нагретом до 90°С состоянии, продолжительность нагрева и выдержки 1,5 часа. Головку следует установить в приспособление и выпрессовать втулки из головки с использованием гидравлического пресса.

При износе отверстий Ж и И направляющих втулок более допустимого размера Ø10,04 мм втулки заменяют новыми (рис.11). Внутренний диаметр новых втулок развертывают на радиально- или вертикально-сверлильном станке до номинального размера Ø10 ^+0,022 мм.

В случае ослабления посадки направляющих втулок клапанов Д и Е втулки так же заменяют. Если отверстие изношено и при номинальном размере посадка р6 не может быть обеспечена, отверстие необходимо развернуть на вертикально – сверлильном станке. Выдерживая размер Ø18 ^+0,023 мм, а втулку изготовить с соблюдением посадки Ф18мм. Запрессовывание новых направляющих втулок производят на том же гидравлическом прессе, что и выпрессовывание старых.

При ослаблении посадки седла клапана в гнезде его выпрессовывают на гидравлическом прессе, используя приспособление (рис.12) для выпрессовки, а посадочную поверхность фрезеруют на вертикально фрезерном станке или растачивают на расточном станке, подняв размеры посадочного отверстия под седло впускного клапана А с Ø55^+0,03 до Ø55,05^+0,03 мм, а выпускного клапана Б с Ø52^+0,03 до Ø52,05^+0,03 мм.

При износе более допустимого размера седла клапанов заменяют новыми. Для запрессовывания седел клапанов следует использовать гидравлический пресс. Головку цилиндров необходимо предварительно нагреть до температуры 195°С, или седла охладить в жидком азоте до температуры - 196°С. Затем запрессовывают седла клапанов в головку цилиндра, выдерживая размер Ц=2 ^–0,1 — 2,2^+0,1мм (рис.11).

При кавитационном разрушении поверхности прилегания к блоку цилиндров протачивают на токарном станке поверхности К, Л, П, выдерживая высоту головки не менее 119,4 мм.

При кавитационном разрушении вокруг водоотводящих отверстий их рассверливают и развертывают до Ø25 ^{+ 0,025} мм на глубину 16 мм и запрессовывают заглушку 740.1003 436 с кольцом уплотнительным 740.1003 439. Второй способ: отверстия сверлят и развертывают до глубины 1- мм и запрессовывают ремонтную заглушку, выточенную из алюминиевого деформируемого сплава (рис.13). Выступание или утопание запрессованной заглушки не должно превышать 0,1 мм.

Водяную полость испытывают на герметичность сухим воздухом под давлением 0,3 МРа. Допускаемая утечка воздуха не более 15 см ³/мин.

РИС. 11. ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА СО ВТУЛКАМИ В СБОРЕ:

1 – головка, 2 – направляющая втулка впускного клапана, 3 – направляющая втулка выпускного клапана, 4 – кольцо газового стыка, 5 – седло клапана

РИС. 12. ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ВЫПРЕССОВКИ СЕДЕЛ КЛАПАНОВ:

1 – силовая головка, 2 – упор, 3 – гайка, 4 – гайка натяжная, 5 – оправка конусная, 7 – седло

клапана

РИС. 13. ЗАГЛУШКА РЕМОНТНАЯ. Материал – пруток Д1Т.КР.26П ГОСТ 21488-76

Испытывают на герметичность сухим воздухом под тем же давлением масляную полость. Утечка воздуха не допускается.

При износе и раковинах на фасках седел клапанов растачивают фаски седел впускного и выпускного клапанов. Фаски Н, М растачивают под угол 45° к оси направляющих втулок до выведения дефекта. Выдерживают ширину рабочей фаски седла впускного клапана 1,9^+0,4 мм и седла выпускного клапана 1,7^+0,4 мм (рис.11). Развертывают окончательно два отверстия Ж и И в направляющих втулках до номинального размера Ø10^+0,022 мм или ремонтного размера Ø10,2^+0,022 мм.

Устанавливают головку цилиндра в верстак и зачищают заусенцы, острые кромки на восстанавливаемых резьбовых отверстиях заподлицо с плоскостью. Затем продувают поверхности седел клапанов и восстанавливаемые резьбовые отверстия сжатым воздухом.

Проверяют наличие трещин, сколов, прогаров, сквозных рисок, забоин на поверхности колец газового стыка визуально. При их наличии кольцо бракуют.

Трещины, расположенные на стенках рубашки охлаждения головки цилиндров, заделывают эпоксидной пастой. В качестве наполнителя пасты используют алюминиевый порошок. Предварительно концы трещин накернивают и сверлят отверстия, затем трещину разделывают по всей длине на глубину 3 мм. Поверхность, подлежащую заделке, тщательно обезжиривают ацетоном или другим растворителем и сушат в течение 3 – 5 минут. Эпоксидную пасту первоначально тщательно втирают в подготовленную трещину, используя шпатель, а при нанесении второго слоя перекрывают расфасованную трещину на ширину 10 мм. Высота валика пасты должна быть не менее 2 – 3 мм. Отремонтированную головку выдерживают в течение 48 часов при температуре 16 – 20°С до полного затвердевания мастики. Для ускоренного (в течение одного часа) затвердевания используют сушильные шкафы с температурой нагрева до 100°С.

Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров устраняют электросваркой. Перед сваркой концы трещин накернивают и сверлят отверстия Ø4 мм и глубиной 4 мм. Затем трещину разделывают по всей длине из на глубину 3 мм. После этого головку цилиндров греют в электропечи до 180 – 200°С, поверхность, подлежащую сварке, зачищают металлической щеткой и заваривают ровным швом постоянным током обратной полярности, используя электроды 03А – 2 Ø4– 5 мм. После этого шов зачищают заподлицо с основным металлом наждачным кругом.

Если трещины выходят на отверстия под направляющие втулки, перед сваркой необходимо отверстия рассверлить и запрессовать в них втулки, после чего варить как указано.