3.2. Технология восстановления

ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ

Ниже приведены карты дефектации и даны рекомендации к составлению техно­логических процессов восстановления 60 наименований деталей, сборочных единиц или однородных по конструкторско-технологическим признакам групп деталей ав­томобилей КамАЗ. Все рекомендованные технологические способы прошли апроба­цию в научно-техническом центре АО "КамАЗ”. Применение других способов дол­жно быть обосновано методами, рекомендованными в главе 4.

Учитывая многообразие условий, в которых восстанавливаются детали, в реко­мендациях часто указывается несколько способов, оправдавших себя. Выбор способа остается за исполнителем.

Рисунки с указаниями дефектов составлены так, чтобы даже при отсутствии ра­бочих чертежей можно было изготовить ремонтные чертежи. Имеет смысл напом­нить, что шероховатость R_z при посадках движения составляет 0,05—0,06, при пе­реходных посадках 0,08—0,09, при посадках с натягом 0,10—0,12 от ширины по­ля допуска.

1. БЛОК ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ		ОБОЗНАЧЕНИЕ
БЛОК ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ С КОРЕННЫМИ КРЫШКАМИ		740.1002.011
№ по каталогу	Наименование	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ
740.1002.011	Блок цилиндров в сборе	СЧ 21 специальный	НВ 187—241
740.1006.037	Втулка промежуточ­ных шеек распредвала	Лента биметалличе­ская сталь 08 КП Бронза	HRB 60 HRB 72

Таблица 14

№ дефекта	Обо­- зна- чение	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	РАЗМЕРЫ, мм			СПОСОБ РЕМОНТА
			номи­- нальный	ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЙ
				без ремонта	для ремонта
1	А	Трещины, пробоины на стенках рубашки охлаждения, не выхо­дящие на перегород­ки цилиндров, в коли­честве не более 3-х на блок, но не более 2-х на сторону	—	—	—	Приварить заплату
2	—	То же, выходящие на перегородки между цилиндрами	—	—	—	Браковать
3	Б	Трещины длиной не более 30 мм, ракови­ны в развале и на торцах блока, не захватывающие масляные каналы	—	—	—	Заварить

			РАЗМЕРЫ, мм
№ дефекта	Обо­- зна­- чение	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	номи- нальный	ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЙ		СПОСОБ РЕМОНТА
				без ремонта	для ремонта
4	В	Трещины, сколы бо­бышек под болты крепления головок, не выходящие на бурт под гильзу	—	—	—	Установить вверты- ши на герметик
5	Г	Трещины и сколы пе­ремычек между отвер­стиями под гильзы и болт крепления голо­вок цилиндров и на буртиках водоотводя­щих отверстий глуби­ной не более 8 мм	—	—	—	Разделка трещины или скола на всю глубину
6	Д	Трещина по бурту под гильзу по глубине окружности	—	1/3 длины окруж— ности	—	Браковать
7	—	Трещины и сколы резьбовых бобышек	—	—	—	Поставить ввертыш Наплавить
8	Е	Трещина в перегород­ке между цилиндрами на поверхности приле­гания головок, не вы­ходящая на нижнее посадочное место гильзы	—	—	—	Конец трещины за­сверлить диаметром 3-4 мм. Трещину за­полнить клеющим составом под давле­нием и стянуть бол­том.
9	Ж	Трещина по бобышке болта крепления крышки подшипника коленчатого вала	—	—	—	Место окончания трещины засверлить установить резьбо­вую вставку или ввертыш.
10	И	Трещина по масляно­му каналу, выходящая на постель коленчато­го вала	—	—	до 30 мм	Место окончания трещины засверлить, установить резьбо­вую втулку на герме­тик
11	К	Трещины, обломы, срыв резьбы на повер­хности крепления мас­ляного насоса и на по­верхности прилега­ния поддона	—	—	—	Заварить, зачистить заподлицо, сверлить отверстия, нарезать резьбу

			РАЗМЕРЫ, мм
№ дефекта	Обо­ зна­ чение	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ		ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЙ		СПОСОБ РЕМОНТА
			номи-нальный	без ремонта	Для ремонта
12	Л	Сколы по технологи­ческим отверстиям глубиной не более 15 мм по дуге не бо­лее 90°, не выходя­щие на поверхность прилегания проклад­ки поддона	—	—	—	Зачистить кромки скола
	М	Сколы бобышек под установочные штиф­ты передней крышки и картер маховика	—	—	—
13	Н	Кавитационное разру­шение в зоне крепле­ния водяного насоса:	—			1. Заполнить кавита­ционные полости клеевым составом
		— без пробоины — с пробоиной	—	—	—	2. Расточить, установить чашеч­ную заглушку 3. Заварить
14	О	Раковины,коррозия на плоскостях прилегания головок цилиндров:
	П	— коррозия паро-во- доотводящих отвер­стий не более 1,5 мм (3 отв.) на сторону от номинального расположения	Ø 10	13		1. Заварить 2. Установить втулку
	Р	— в местах прилега­ния уплотняющих выступов прокладки головки	—	—	—	Заварить
	С	— вне мест прилега­ния уплотняющих выступов прокладки головки	—	—	—	Зачистить
15	Т	Кавитационные раз­рушения в зоне ниж­него посадочного мес­та гильзы цилиндра, невыходящие в канав­ки	Ø134+0,04	—	—	1. Заварить 2. Покрыть эпоксид­ной композицией или герметиком

№ дефекта	Обо­ зна­ чение	возможный ДЕФЕКТ	РАЗМЕРЫ, мм				СПОСОБ РЕМОНТА
			номи­ нальный	ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЙ
				без ремонта	для ремонта
16	У	Износ, задир, прижог постелей коренных подшипников: — не более Ø 100,3 мм	Ø100+0,03		—	1. Обработать в ремонтный размер 100,5+0,03
		— более 0100,3	—	—	100,3	2. Расточить в размер 104 мм, приварить промежу­точные вкладыши
17	Ф	Износ, задир втулок распредел ительного вала	Ø54+0,03	—	—	Заменить втулки
18	ш	Износ,задир поверх­ностей под упорные полукольца	28-0,021	27,97	—	Обработать торцы в ремонтный размер 27,4-0,021 При глубоком провороте: занизить ши­рину постели, заплавить, расточить в раз­мер 28-0,021 мм
19	Щ	Смятие (скол) на гра­ни паза под "усик”	14+0,07	14,1	—	Подварить зачистить в размер 14+0,2мм
20		Залом шпилек, износ, срыв резьб в разных местах	—	—	—	Удалить шпильку, установить ввертыш или резьбовую вставку
21	Э	Срыв резьбы под рым- болт, скол или трещи­на на бобышке	—	—	—	Резьбу заглушить (забить, заварить). При сборке двигате­ля установить грузо­вой кронштейн под болты крепления го­ловки цилиндров

Основой качественного ремонта служит тщательная дефектовка: осмотр внешний, проверка состояния резьб, замеры посадочных и сопрягаемых поверхностей с пометкой краской мест, подлежащих ремонту.

На всех блоках, бывших в эксплуатации, заменяются втулки под промежуточные опоры распредвала. У большинства блоков требуется расточка постелей коренных подшипников, которая производится в приспособлении, изображенном на рис.6.

При износе коренных постелей более чем на Ø 100,3 мм восстановить их расточ-

РИС.5 ДЕФЕКТЫ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

кой в ремонтный размер не удается. Тогда постели с глубоким проворотом вкладышей растачиваются в размер Ø мм. В подготовленные постели устанавливаются промежуточные вкладыши с поджатием перед сваркой усилием порядка 50 кН (5000 кГс) и привариваются в соответствии с рис.7.

Далее постель растачивается в размер Ø мм при установке крышек 740.1005.152/140 номинального размера или в размер Øпри установке ремонтных крышек. Выступание торцев Т промежуточных вкладышей под плоскостью разъема не допускается.

В случае глубокого проворота упорных полуколец необходимо восстановление торцев наплавкой. Для исключения выхода резца при окончательной расточке в зону отбеленного чугуна следует предварительно расточить торцы 5-й постели до размера 25—26 мм, а диаметр проточки увеличить со 126 до 130 мм, после этого напла¬вить торцы самофлюсующейся проволокой ПАНЧ-11 Ø 1,2 мм ТУ 4821-593-55 при I_св = 100 — 100 A, U_д = 16—18В, защитив постели медной оправкой, а линию разъема блока и крышки подшипника — медной пластиной. Наплавку производить короткими участками длиной 30—50 мм с проковкой каждого участка сразу после обрыва дуги. Затем наплавленные поверхности зачистить заподлицо с торцами шлиф- машинкой ИП 2003А абразивным кругом ПП 63x20x20 53С50НСГ2БУ ГОСТ 23182-78. Для расточки торцев 5-й коренной постели под упорные полукольца с обеих сторон одновременно необходима специальная резцовая головка (рис.8).

Такой метод восстановления позволяет получить номинальные размеры как по длине постели, так и по диаметру 126 мм. Однако на практике в большинстве случаев проворот бывает только снаружи, что значительно упрощает восстановление.

РИС 6. ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ РАСТОЧКИ ПОСТЕЛЕЙ КОРЕННЫХ ПОДШИПНИКОВ И ОПОР РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА:

1 — основание, 2 —плита задняя, 3, 4 — прихваты, 5 — борштанга для расточки постелей распределительного вала, 6—борштанга для расточки постелей коренных подшипников,

7 — плита передняя, 8, 10 — штыри, 9 — пластина для базирования блока

Очень часто наблюдается скол (смятие) замка на 5-й крышке. Для восстановления крышка снимается с блока, скол наваривается проволокой ПАНЧ-11 и затем зачищается шлифмашинкой с кругом ПП 60х6х10 38А-25НТ2БУ.

Значительное место среди дефектов блока цилиндров занимают разного рода трещины и кавитационные разрушения, показанные на рис.5. Кавитационные разрушения нижних посадочных буртов под гильзу восстанавливают наплавкой проволокой ПАНЧ-11, используя медную закладку в канавки с последующей зачисткой наплавленных мест шлифмашинкой.

Восстановление зоны водяного насоса производится двумя методами в зависимости от степени разрушения. Если под плоскостью крепления водяного насоса образовались значительные полости, местами выходящие на плоскость, такой блок целесообразно восстановить заполнением полостей клеем из группы эсминоаминных составов, используя фторопластовую оправку Ø 115,5 мм, антиадгезионную к этим клеям. После полимеризации состава в течение суток оправка вынимается. Значительно сложнее восстанавлелие блока с уже использовавшейся пробоиной в зоне крепления водяного насоса. Такой блок устанавливается в приспособление горизонтально-расточного станка, сверлится отверстие Ø 50 мм. на проход по Центру зоны, растачивается в несколько проходов Ø мм, растачивается

РИС 7.СХЕМА ПРИВАРКИ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ВКЛАДЫШЕЙ:

1—основание постели, 2 —промежуточный вкладыш, 3 —торец пятой постели, Д — диаметр расточки

заходная фаска 1,5х30° мм. Далее в подготовленное отверстие, смазанное компаудом № 2 ИГ 37.104.35.004-76, запрессовывается заглушка, изготовленная из ленты 08-M-HT-3-0-3xl70 ГОСТ 503-71 или точением из стального прутка.

Для восстановления трещин на перегородках между 2-м, 3-м и 6-м, 7-м цилиндрами необходимо определить место окончания трещины с помощью керосина.и мела, засверлить концы трещин сверлом Ø 3÷4 мм угловой пневмодрелью. Затем сверлится отверстие Ø 8,7 мм перпендикулярно трещине на глубину 125 мм (рис.9), затем отверстие рассверливается до Ø 10,7 на глубину L+2-3 мм, где L — расстояние от стенки до трещины. Далее цекуется площадка Ø 26 мм на глубину мм под головку болта и нарезается резьба M10x1,25-6g за трещиной, нарезается резьба M12x1,25—6g глубиноймм. Далее подготовленная под стяжной болт полость наполняется клеем из группы эсмино-аминных составов и технологическим болтом М12 клей вдавливается до выступания из трещины. После удаления технологиче¬ского болта заворачивается болт M10х1,25 с крутящим моментом 60—70 Нм. Блок с трещиной перегородки между 1 и 2, 3 и 4, 5 и 6,7 и 8 цилиндрами необходимо восстанавливать со стороны развала, т.е. со стороны штанговой полости (см.рис.9, разрез Б-Б). При этом добавляется ряд операций, связанных со сверлением плоскости

РИС. 8. СХЕМА РЕЗЦОВОЙ ГОЛОВКИ

ДЛЯ РАСТОЧКИ ТОРЦЕВ 5-И КОРЕННОЙ ПОСТЕЛИ:

1 —корпус резцовой головки, 2 и 3 —державки резцов, 2.1 — твердосплавная пластина,

4 — прихват резца, 5 — шпиндель.

развала и установкой впоследствии заглушки.

Трещина на постели, переходящая в масляный канал, как правило, образуется при провороте коренных вкладышей. Дефектный канал рассверливается до Ø 10,7 мм на глубину трещины, нарезается резьба М12х1,25-6Н, заворачивается резьбовая втулка с внутренним отверстием Ø 7 мм до упора на клей эсмино-аминной группы, выступающая часть втулки высверливается и зачищается круглым напильником. Через сутки производится испытание на герметичность масляного канала.

При восстановлении блоков с трещиной по маслоканалу, выходящей в отверстие под втулки распределительного вала, через развал блока сверлится отверстие Ø 14 мм до выхода в отверстие под втулку. При этом необходимо выдержать от торца блока размер мм для отверстия № 4, размермм для отверстия № 3, размермм для отверстия № 2. Отверстие в развале затем глушится резьбовой пробкой. Испытание на герметичность масло каналов обязательно.

Блоки с трещинами, выходящими в штанговую полость, не восстанавливаются.

На бобышке блока под болт крепления крышки подшипника допускаются для ремонта трещины длиной 40 мм со стороны центральной масляной магистрали и не более 50 мм с противоположной стороны. Соответственно резьбовые ввертыши должны быть не более 50 и 60 мм.

РИС. 9. РЕМОНТ ТРЕЩИН В ПЕРЕГОРОДКЕ МЕЖДУ ЦИЛИНДРАМИ: 1 — блок, 2 — стяжной болт, 3 — технологическая пробка.