4.3. Расчет припусков на механическую обработку

Всякая заготовка, предназначенная для механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности.

Операционный припуск – припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Промежуточный припуск – припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Припуск на механическую обработку может быть как назначенным по справочнику, так и рассчитан на основе расчетно-аналитического метода.

Применение расчетно-аналитического метода покажем на примере обработки цилиндрической поверхности диаметром 205h7_(-0,046). На остальные поверхности припуски назначаются в соответствии с нормативными таблицами [5].

Значения допусков на размеры выбираются из таблиц и минимальный расчетный припуск рассчитывается по формуле [6]:

(5)

где Rz – высота микронеровностей, мкм; Т – глубина дефектного слоя, мкм; ρ₀– суммарные отклонения расположения, мкм; ε_γ- величина погрешности установки, мкм (ε_γ=0).

Результаты расчета припусков на механическую обработку поверхности вала диаметром 205h7представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Карта расчета припусков на механическую обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Поверхность детали и технологический маршрут ее обработки	Элемент припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin		Расчетный минимальный размер, мм		Допуск на изготовление TD, мм		Принятые размеры по переходам, мм			Полученные предельные припуски, мм
	Rz	Т	ρ	Dmax							Dmin	Zmax		Zmin
Заготовка	200	120	657	-		62,465		0,740		63,205		62,465	-		-
Черновое точение	80	60	39,42	358,84		62,1		0,300		62,4		62,1	0,805		0,365
Чистовое точение	20	30	26,28	152,56		61,954		0,074		62,028		61,954	0,372		0,146

Суммарные отклонение расположения заготовки:

где ρ_М– величина отклонения расположения(местная или общая), мкм; ρ_ц– величина расположения заготовки при зацентровки, мкм:

Величина отклонения расположения (местная) проката ρ_ом;

-при консольном креплении: ρ_ом= ∆_ко∙L_к;

где ∆_у– величина удельного отклонения расположения мкм/мм [1], (∆_ко =3);

L_к– расстояние от сечения, мм (L_к=160мм):

ρ_ом=3∙160=480мкм

Величина отклонения расположения при операциях:

,

.

Расчёт номинальногоприпуска на чистовуюи черновуюобработку детали:

Z_ном=Z_min+T,

Z_{ном точ.черн.}= 0,365+0,06= 0,425мкм,

Z_{ном точ.чист.}=0,146+0,03=0,176мкм.

Промежуточные расчётные размеры по обрабатываемым поверхностям:

5 Расчет режимов резания

Технологический процесс обработки деталипредставлен в таблице3.

Режимы резания можно установить двумя способами [1, 5, 6]:

• расчетный метод;

• используя нормативные таблицы справочников.

Сверление четырех отверстий:

1.Глубина резания. При сверлении глубина резанияt= 0,5 *D;

t= 0,5 *14=7

2.Подача. В соответствии с рекомендациями [5], выбираем подачуS= 0,2 мм/об.

3.Скорость резания. При сверлении скорость резания рассчитывается по формуле:

где Сυ = 34,2; q= 0,45;y= 0,3;m= 0,2 (согласно рекомендациям [5]); Т– период стойкости инструмента. Выбираем согласно рекомендациям [5] Т =60мин.; D– диаметр сверла;D=14мм.

4.n– число оборотов сверла или изделия в минуту.

n=1000υ/πd=1000*3,36/3,14∙14=76,4об/мин.