Таблица 1 – Технологические параметры поверхностей детали

Количество размеров	Заданные квалитеты	Количество поверхностей	Заданная шероховатость, Rz
4	7	13	10
1	8
17	14

Подставляя численные значения в выражения 1 и 2 получим:

- условие выполняется.

- условие не выполняется.

Условие 2 не выполняется. Однако, является допустимым, так как выбор значений шероховатости основывается на функциональной возможности детали. На основе анализа конструктивных особенностей, технических требований, предъявляемых к поверхностям и количественных оценок согласно ГОСТ 14204-73 данной детали выставлена оценка допустимо.

3 Способ получения заготовки

Вид заготовки и способ ее получения зависит от конструкции детали, материала и серийности выпуска [1, 3]. Заготовки деталей машин могут изготавливаться литьем, прокатом, штамповкой, сваркой, а также комбинированными способами. Для получения заготовок при единичном и мелкосерийном производстве применяется свободная ковка, используется стандартный прокат, при серийном и массовом производстве – литьем, штамповкой и прокатом.

Для обоснования метода получения заготовки составим таблицу, в которой приведем характеристику двух близких методов – литье в кокиль и литье в песчанные формы.

Таблица 2-Сравнительная характеристика методов получения заготовки.

Характеристика методов		Методы получения заготовок
		Литье в песчанные формы	Литье в кокиль
		Качественные и количественные показатели методов
Достигаемая точность	6 - 14 класс		4 – 11 класс
Шероховатость поверхностей заготовки	Rz 160		Rz 100
Величина припусков	2 - 14 мм		1,5 – 8 мм
Область применения: по материалу по размерам и массе - по типу производства	Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Крупные и средние отливки до 70 тонн Серийное производство		Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Фасонные отливки (поршни, корпуса, диски, коробки подач, салазки), до 7 тонн Крупносерийное и массовое производство
Производительность метода	30-50% выход годного литья		40 – 50% выход годного литья

После сравнения методов получения заготовки делаем вывод, что наиболее целесообразен – метод получения заготовки – литье в кокиль.

При литье в кокиль отливки получаются путем заливки расплавленного металла в металлические формы – кокили. По конструкции различают кокили: вытряхные, с вертикальным разъемом, с горизонтальным разъемом.

Полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или металлическими стержнями. Кокили с оболочковыми и песчаными стержнями используют для получения отливок сложной конфигурации из чугуна, стали и цветных сплавов.

Для удаления воздуха и газов из полости формы по плоскости разъема кокиля выполняют вентиляционные каналы. Отливки из рабочей полости удаляют выталкиванием. Заданный тепловой режим литья обеспечивает система подогрева и охлаждения кокиля.

Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Затем на рабочую поверхность кокиля наносят теплозащитные покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки, улучшения заполнения кокиля, обеспечения извлечения отливки.

Заливку металла осуществляют разливочными ковшами или автоматическими заливочными устройствами. Затем отливки охлаждают до температуры выбивки, составляющей 0,6 – 0,8 температуры солидуса сплава, и выталкивают из кокиля. После этого отливки подвергают отрубке, очистке и в случае необходимости – термической обработке.

Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и многопозиционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные линии изготовления отливок. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3 – 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов.

При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. Затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок полученных в песчанных формах. Кокильные отливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механическую обработку вдвое, по сравнению с литьем в песчанные формы. Этот способ литья высокопроизводителен.

Но существуют недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.