7 Выбор Контрольно-измерительнОго инструментА

Измерение – это нахождение физической величины с помощью специальных технических средств. Примером является измерение диаметра втулки с помощью микрометрического нутромера, определение угла изделия с помощью угломера. В технике наряду с понятием измерение широко используется понятие контроль. Под контролем понимается понятие, включающее в себя определение как количественных так и качественных характеристик. Единство измерений - такое состояние измерений, при котором их результаты выражены в указанных единицах и погрешности измерений известны с заданной вероятностью. Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины. Погрешность измерения - отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины. Под методом измерения понимают совокупность используемых измерительных средств и условий их применения. Весь используемый в процессе изготовления деталиизмерительный инструмент сведен в таблицу 7 [5, 6].

В качестве измерительного инструмента применяют:

1. Штангенциркуль ШЦ-III-500-0,1 ГОСТ 166-89;

2. Скоба 8102-0030Н6-П-ПР ГОСТ 18355-73:

Таблица 7- Используемый контрольно-измерительный инструмент

Номер операции	Используемый контрольно-измерительный инструмент	Предел измерения, мм	Точность измерения, мм
005	Штангенциркуль ШЦ IIIГОСТ 166-89	0-500	0,1
010	Штангенциркуль ШЦ IIIГОСТ 166-89	0-500	0,1
015	Штангенциркуль ШЦ I ГОСТ 166-89	0-125	0,1
025	Скоба ГОСТ 18355-73	50-75 100-125	0,01

8 Нормирование операций технологического процесса

Технологические нормы времени в условиях серийного производства определяем расчетно-аналитическим методом [3, 5].

Штучное время - время на затрачиваемую операцию. Оно состоит из следующих составляющих (мин): Т_ш=Т_о+_Тв+Т_об+Т_пер, (9)

где Т_о - технологическое (основное) время, затрачиваемое непосредственно на обработку заготовки,т.е.на изменение ее формы,размеров, свойств и т.д.; Т_в - вспомогательное время, затрачиваемое на вспомогательные действия рабочего, непосредственно связанные с основной работой (установка, закрепление и снятие обрабатываемой заготовки, управление танком, измерение детали; Т_об - время обслуживания рабочего места, затрачиваемое на уход за своим рабочим местом, отнесенное к данной операции. Время обслуживания рабочего места складывается из времени организационного обслуживания (осмотр и опробования оборудования, раскладка и уборка инструмента, смазка, очистка станка) и времени технического обслуживания (регулирование и подналадка станка, смена и подналадка режущего инструмента, правка шлифовальных кругов и т.д.);Т_пер - время перерывов в работе, затрачиваемое на отдых (если он нужно по условиям работы) и естественные надобности. Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем, оно является основным составляющим штучного времени.

Время на обслуживание рабочего места и время перерывов в работе обычно берется в процентах от оперативного времени (коэффициента К₁и К₂). В зависимости от характера обработки и масштаба производства время обслуживания рабочего места составляет К₁=3…8% а время перерывов К₂=4.. .9% от оперативного времени .

(10)В ряде справочников берут К₁+К₂=10%. При обработке партий деталей вводят понятие штучно-калькуляционного времени Т_К, которое, кроме штучного времени, содержит еще подготовительно-заключительное время, приходящееся на одну деталь. (11)

где Т_ПЗ-подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение наряда, ознакомление с работой, получение недостающих инструментов и приспособлений, переналадку станка. В штучно-калькуляционном времени это время берется на одну деталь, то есть делится на число деталей в партииn. В условиях массового производства подготовительно-заключительное время Т_ПЗпринимают равным нулю (Т_ПЗ=0).Штучно-калькуляционное время называют также технической нормой времени (или нормой времени). Норма выработки (Н) представляет количество продукции, произведённое за единицу времени (смену, час). При 8-часовом рабочем дне норма выработки за смену равна Н=480/Т_К. Каждую рассчитываемую операцию расчленяют на переходы . Для каждого перехода по справочным данным устанавливают режим резания и рассчитывают основное время . (12)

где L -расчетная длина обработанной поверхности, мм; i-число проходов резца; n-частота вращения обрабатываемой детали,об/мин; s-подача, мм/об. Расчетная длина, (13)

где l-длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;l₁ -длина врезания резца, мм; l₂-длина перебега (подхода и выхода резца, мм) (l₂=2...5 мм); l₃- длина прохода при снятии пробных стружек, мм. При работе на ненастроенных станках (универсальные станки) учитывается длина прохода при снятии пробных стружек l₃= 5...8 мм. В состав вспомогательного времени при точении входят следующие приемы работы: подвести резец к детали, включить подачу, выключить подачу, отвести резец от детали, выключить движение шпинделя. Степени сложности: простая - беглое изучение чертежа; средняя - частичная переналадка ; сложная - продумывание плана обработки, несколько переналадок.

Рассчитанные нормы времени приведены в операционных картах (приложение А).