5 Расчет режимов резания

Технологический процесс обработки деталипредставлен в таблице3.

Режимы резания можно установить двумя способами [1, 5, 6]:

• расчетный метод;

• используя нормативные таблицы справочников.

Сверление четырех отверстий:

1.Глубина резания. При сверлении глубина резанияt= 0,5 *D;

t= 0,5 *6,5=3,25

2.Подача. В соответствии с рекомендациями [5], выбираем подачуS= 0,2 мм/об.

3.Скорость резания. При сверлении скорость резания рассчитывается по формуле:

где Сυ = 34,2; q= 0,45;y= 0,3;m= 0,2 (согласно рекомендациям [5]); Т– период стойкости инструмента. Выбираем согласно рекомендациям [5] Т =60мин.; D– диаметр сверла;D=6,5мм.

4.n– число оборотов сверла или изделия в минуту.

n=1000υ/πd=1000*3/3,14∙0,0065=147об/мин.

6 Выбор режущего инструмента

При серийном типе производства применяют универсальные станки с ЧПУ (числовым программным управлениям), с лезвийным инструментом.

К лезвийным инструментам относятся сверла, зенкеры, разверт­ки, расточные резцы и протяжки. Разновидности и характеристики выбранных инструментов приведены ниже. Обработку отвер­стий лезвийным инструментом производят на станках следующих групп: сверлильной (вертикально - сверлильные, радиально-свер­лильные); расточной (горизонтально-расточные, горизонтальные и вертикальные отделочно-расточные, координатно-расточные); про­тяжной группы (горизонтальные и вертикальные полуавтоматы) как обычного исполнения, так и с ЧПУ.

Кроме того, отверстия обрабатываются практически на всех стан­ках, полуавтоматах и автоматах токарной группы. Сверлением получают отверстия в сплошном материале. Для неглубоких отверстий используют стандартные сверла диа­метром 0,30...80 мм.

Существуют два метода сверления: 1) вращается сверло (станки сверлильно-расточных групп); 2) вращается заготовка (станки токар­ной группы). Обработку отверстий диаметром до 25...40 мм осуществляют спи­ральными сверлами за один переход, при обработке от­верстий больших диаметров (до 80 мм) - за два и более перехода сверлением и рассверливанием или другими методами. Для сверле­ния отверстий диаметром свыше 80 мм применяют сверла или свер­лильные головки специальных конструкций.

Растачивание основных отверстий, определяющих конструкцию детали, производится навертикально-сверлильных, горизонтально-расточных, координат­но-расточных, радиально-сверлильных, карусельных и агрегатных станках, многоцелевых обрабатывающих центрах, а также в некото­рых случаях и на токарных станках.

Существуют два основных спосо­ба растачивания: растачивание, при котором вращается заготовка (на станках токарной группы), и растачи­вание, при котором вращается инст­румент (на станках расточной груп­пы).

При этом следует учитывать неко­торые закономерности расточки от­верстий:

- при вращающейся детали зна­чительно проще обеспечить прямоли­нейность оси и точность ее положе­ния, труднее получить правильность формы;

- при вращающемся инструмен­те труднее получить ось, но легче дос­тигается правильность формы;

- овальность шеек шпинделя при работе на станках, где враща­ется деталь, целиком передается отверстию; при работе же на станках с вращающейся расточной скалкой овальность шпинделя (или скал­ки) передается детали в меньшей степени;

- если вращается скалка, то овальность подшипников и шейки скалки прямо сказывается на точности формы отверстия, а при вра­щающейся детали влияние овала подшипников меньше.

Это объяснимо, если учесть, что результирующее давление реза­ния и веса детали прижимает при вращающейся детали различные точки шейки к одной точке шейки подшипника, а при вращающейся скалке - определенная точка шейки (противоположная направле­нию давления на резец) прижимается к различным точкам окружно­сти подшипника.

Типичными для токарных станков операциями являются раста­чивание одиночного отверстия и растачивание соосных отверстий универсальным методом - резцом (резцами).

Типичными для расточных станков операциями являются раста­чивание одиночного отверстия, соосных отверстий и растачивание отверстий с параллельными осями.

Выбор для операций.

Выбрантокарно-винторезный станок 16К20:

Мощность главного привода – 10 кВт;

Габариты станка – 2505х1190мм;

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки – 220мм;

Частота вращения шпинделя – 1600 об/мин.

В качестве приспособления выбираем трехкулачковый патрон с пневматическим приводом (ГОСТ 24351 - 80). Это приспособление наиболее быстро и надежно закрепит деталь.

В качестве инструмента выбираем резцы, но в зависимости от перехода. Операция состоит из двух переходов, на каждый переход выбираем свой резец, в соответствие с назначением.

Для первого перехода – разверткадиаметром 52ммиз быстрорежущей стали ГОСТ 18871 – 73.

Для второго перехода – разверткадиаметром 46материал режущей части инструмента – быстрорежущая сталь ГОСТ 18883 – 73.

Для точения-прямой резец– быстрорежущая сталь ГОСТ 18883 – 73.

Для сверления четырех отверстий, в качестве инструмента выбираем сверло спиральное, из быстрорежущей стали, с коническим хвостиком, нормальное (ГОСТ-10903-77).