4 Выбор технологических баз и маршрута обработки

4.1. Выбор баз

Чтобы из заготовки получить деталь, необходимо обработать заготовку, выдержав все требования чертежа, т.е. выдержать все требования по точности размеров и взаимного расположения поверхностей и их шероховатости. Точность размеров и взаимное расположение поверхностей зависят от того, насколько точно ориентирована обрабатываемая заготовка в пространстве. Придание заготовке требуемого положения относительно заданной системы координат называется базированием [1, 5].

Весьма серьезным является выбор черновых баз, т.е. для выполнения первой операции, когда нет еще никаких обработанных поверхностей.

При выборе чистовых баз необходимо учитывать следующие условия:

- за базы при точной обработке выбираются основные поверхности;

- в качестве базирующей, при точной обработке выбирается та поверхность, от которой дан размер, определяющий положение данной обрабатываемой поверхности.

Схемы установки представлены на соответствующих эскизных картах. Поверхность выбирается так, чтобы была достигнута наименьшая деформация детали от усилия резания.

4.2. Выбор маршрута обработки

При определении маршрута обработки детали учитывают маршрут обработки отдельных поверхностей (в первую очередь самых ответственных) и их взаимное расположение [1, 3, 5]. При этом руководствуются следующими принципами: в первую очередь обрабатываютповерхности, используемые как технологические базы и поверхности, обработка которых позволяет выявить дефекты заготовки, а затем остальные поверхности по мере возрастания точности. Самые ответственные легко повреждаемые поверхности обрабатывают в конце маршрута.

Схема расположения поверхностей приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Схема расположения поверхностей

С учетом имеющихся рекомендаций, маршрут обработки представлен в таблице 3.

Таблица 3– Маршрут обработки детали.

Номер операции	Наименование и краткое содержание операции, технологические базы	Станок
00	Заготовительная
005	Токарная Точение черновое и чистовое поверхностей 4, 5, 6 и торцов стакана( поверхность 3, 1) Технологическая база- внутренний диаметр( поверхность 2)	16К20
010	Сверление Сверлить 4 отверстия ø 6,5мм поверхность 1 Технологическая база – наружный диаметр	16К20
015	Развертывание Расточитьодно отверстиеø 52, на глубину158мм. Технологическая база – наружныйдиаметр( поверхность 4)	16К20
020	Развертывание Расточитьодно отверстиеø 46, на глубину7мм. Технологическая база – торцы стакана( поверхность 1)	16К20
025	Моечная Мойка детали.	Моечный агрегат
030	Контрольная Контроль окончательный

4.3. Расчет припусков на механическую обработку

Всякая заготовка, предназначенная для механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности.

Операционный припуск – припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Промежуточный припуск – припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Припуск на механическую обработку может быть как назначенным по справочнику, так и рассчитан на основе расчетно-аналитического метода.

Применение расчетно-аналитического метода покажем на примере обработки цилиндрической поверхности диаметром 62h8_(-0,046). На остальные поверхности припуски назначаются в соответствии с нормативными таблицами [5].

Значения допусков на размеры выбираются из таблиц и минимальный расчетный припуск рассчитывается по формуле [6]:

(5)

где Rz – высота микронеровностей, мкм; Т – глубина дефектного слоя, мкм; ρ₀– суммарные отклонения расположения, мкм; ε_γ- величина погрешности установки, мкм (ε_γ=0).

Результаты расчета припусков на механическую обработку поверхности вала диаметром 62h8представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Карта расчета припусков на механическую обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Поверхность детали и технологический маршрут ее обработки	Элемент припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin		Расчетный минимальный размер, мм		Допуск на изготовление TD, мм		Принятые размеры по переходам, мм			Полученные предельные припуски, мм
	Rz	Т	ρ	Dmax							Dmin	Zmax		Zmin
Заготовка	200	120	657	-		62,465		0,740		63,205		62,465	-		-
Черновое точение	80	60	39,42	358,84		62,1		0,300		62,4		62,1	0,805		0,365
Чистовое точение	20	30	26,28	152,56		61,954		0,074		62,028		61,954	0,372		0,146

Суммарные отклонение расположения заготовки:

где ρ_М– величина отклонения расположения(местная или общая), мкм; ρ_ц– величина расположения заготовки при зацентровки, мкм:

Величина отклонения расположения (местная) проката ρ_ом;

-при консольном креплении: ρ_ом= ∆_ко∙L_к;

где ∆_у– величина удельного отклонения расположения мкм/мм [1], (∆_ко =3);

L_к– расстояние от сечения, мм (L_к=160мм):

ρ_ом=3∙160=480мкм

Величина отклонения расположения при операциях:

,

.

Расчёт номинальногоприпуска на чистовуюи черновуюобработку детали:

Z_ном=Z_min+T,

Z_{ном точ.черн.}= 0,365+0,06= 0,425мкм,

Z_{ном точ.чист.}=0,146+0,03=0,176мкм.

Промежуточные расчётные размеры по обрабатываемым поверхностям: