1. Организация производства

1.1Организация производственного процесса

Организация любого производственного процесса базируется на использовании общих принципов (специализация.пропорциональность. параллельность, прямоточность. непрерывность, ритмичность) и предусматривает определениерационального состава производственных операций, их взаимосвязи, последовательности выполнения и целесообразного сочетания во времени.

Описание технологического процесса

Коллективный химический концентрат поступает на стадию конверсии, где происходит осаждение гидроксидов РЗМ, Fe III, Th, и 40 раствором NaOH. Пульпа подается на фильтрацию на фильтр-пресс, промывка осадка осуществляется на фильтре методом вытеснения. На этой стадии происходит отмыв осадка от основных растворимых

примесей. Затем осадок подается на растворение 47 HNO3 и затем на барабанный фильтр, где происходит отделение от нерастворимых примесей FeOH3. Затем раствор подается на корректировку pH и далее на процесс экстракции U и Th ТБФ-ом.Рафинат поступает на операцию осаждения H2C2O4 оксапатов редкоземельных элементов. Пульпа поступает на фильтр-пресс для отделения РЗМ с последующей промывкой. Осадок после фильтрирования поступает для обжига в печь, в которой образуются оксиды РЗМ чистотой 95-97.

1.2Выбор и обоснование режима работы проектируемого объекта

В исследуемом цехе непрывный режим работы с продолжительностью смены 6 часов.

Непрерывныйрежим работы проектируемого объекта предусматривает круглосуточную работу оборудован без перерывов между сменами и без остановок оборудования в выходные и праздничные дни. Такой режим работы характерен для аппаратурных процессов, которые не могут быть прерваны в любое время без ущерба для производства продукции. Он применяется и в тех случаях, когда по условиям эксплуатации технически и экономически нецелесообразно останавливать оборудование (вращающиеся печи, экструзионные агрегаты и т. д.).

В курсовой работе режим работы проектируемого объекта принимается, как правило, такой же.как на аналогичном предприятии. При этом следует предусматривать, если это возможно и целесообразно, повышение сменности и использование непрерывного режима работы, что должно способствовать улучшению использования оборудования во времени.

^;:В некоторых производствах с непрерывным режимом работы могут предусматриваться остановки в некоторые праздничные дни.а также ежегодные остановки (обычно на 5 дней) для ремонта межцеховых коммуникаций.

1.3Расчет фонда времени оборудования в году

В курсовой работе годовой фонд времени работы рассчитывается только для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта. Этот расчет проводится путем составления баланса времени работы оборудования в году (в таблице по форме I), вкотором последовательно определяют номинальный (режимный) и эффективный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени Т_к принимается в проектных расчетах равным 365 дней или 8760 часов.

Номинальный фонд времени работы оборудования Т„ определяется путем исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым в проекте режимом работы.

В производствах с непрерывным режимом работы, работающих без остановок на выходные и праздничные дни, номинальный фонд времени работы оборудования равен календарному. В тех же случаях, когда в таких производствах предусматриваются остановки в праздничные дни или на капитальный ремонт коммуникаций, дни этих остановок исключаются из календарного фонда времени.

Эффективный фонд времени работы оборудования в году Т_эф определяется путем исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта и по технологическим причинам, которое рассчитывается исходя из норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта. Эти нормы принимаются по данным действующих предприятий или.по нормативно-справочным материалам.

Форма 1 Баланс времени работы оборудования в году

Элементы времени	Производства с непрерывным режимом работы
1)Календарный фонд времени	365
В днях	8760
В часах
2)Нерабочие дни по режиму
Всего в т.ч.
Праздничные
Выходные
Остановки на ремонт коммуникаций	5
3)Количество дней работы в году по режиму	360
4)Количество часов работы в году по режиму	8640
5)Внутрисменные остановки
6)Номинальный(режимный) фонд, час	8640
7)Планируемые остановки оборудования в рабочие дни, час	Реактор	Экстрактор	Ёмкость	Фильтр	Печь	Насос
На капитальный ремонт	193,8	46,08	19,2	29,24	48	36,72
На текущий ремонт	93,84	25,92	18,1	193,3	30,8	89,76
Итого	287,64	72	27,3	222,54	78,8	126,48
Эффективный фонд времени, час	8352,36	8568	8612,7	8417,46	8561,2	8513,52
Коэффициент экстенсивного использования оборудования	0.95	0.98	0.98	0.96	0.98	0.97

На основании принятых норм определяется количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл (Т_рц. = Т„„) и время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год.

Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл определяется следующим образом:

а)общее количество ремонтов (nрем):

nрем=Тр.ц./Тr

Из общего количества ремонтов за ремонтный цикл один ремонт является капитальным, тогда:

б)количество текущих ремонтов (n_т):

nr=Тр.ц./Тг-1

Время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год определяется следующим образом:

а)в капитальном ремонте (П_к):

Пк=Рк*(Тк.у./Тр.ц.)

б)в текущем П_т:

Пг=Рг*nг*(Тк.у./Тр.ц.)

Время простоя оборудования по технологическим причинам (на чистку, смену катализатора, при переходе с одного вида продукции на другой и т. п.) принимается в соответствии с нормами технологических регламентов или правилами эксплуатации оборудования по данным производственной практики.

Расчет баланса заканчивается определением коэффициента экстенсивного использования оборудования (К_э):

Кэ=Тэф.ч/Тк.ч.

1. Реактор

• 17280/720=24

• 24-1=23

• 380-(8760/17280)=193,8

• 8*23*(8760/17280)=93,84

• 193+93=287,64

• 8640-287,64=8352,36

• 8352,36/8760=0.95

2. Экстрактор

• 36000/3600=10

• 10-1=9

• 192*(8760/36000)=46,08

• 12*9*(8760/36000)=25,92

• 25,92+46,08=72

• 8640-72=8568

• 8568/8760=0.98

3. Ёмкость

• 43200/7200=6

• 6-1=5

• 96*(8760/43200)=19,2

• 8*6*(8760/43200)=8,1

• 19,2+8,1=27,3

• 8640-27,3=8612,7

• 8612,7/8760=0.98

4. Фильтр

• 25920/960=27

• 27-1=26

• 86*(8760/25920)=29,24

• 22*26*(8760/25920)=193,3

• 29,24+193,3=222,54

• 8640-222,54=8417,46

• 8417,46/8760=0.96

5. Печь вращающаяся

• 43200/2160=20

• 20-1=19

• 240*(8760/43200)=48

• 8*19*(8760/43200)=30,8

• 30,8+48=78,8

• 8640-78,8=8561,2

• 8561,2/8760=0.98

6. Насос

• 17280/1440=12

• 12-1=11

• 72*(8760/17280)=36,72

• 16*11*(8760/17280)=89,76

• 36,72+89,76=126,48

• 8640-126,48=8513,52

• 8513,52/8760=0.97