6. Расчет необходимого количества оборудования

При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Тчел.ч.). Трудоемкость изделия определяется по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств.

Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках. Составными частями нормы времени на операцию являются : основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности и подготовительно-заключительное время, приходящееся на единицу продукции по операции.

Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем. Применительно к машиностроению и серийному производству штучно-калькуляционное время (Тшт.-к ) выражается формулой :

Тшт.-к = Тшт + Тп-з / n , (11)

где Тшт – штучное время;

Тп.-з - подготовительно-заключительное время по данной операции;

n- число обрабатываемых деталей в партии.

Указанный расчет производится в таблице 4.

Определить количество основного технологического оборудования при непоточном производстве можно по каждому типоразмеру оборудования на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком :

S расч = Т ст.ч / Тэф , (12)

где S расч- потребное (расчетное ) количество оборудования;

Тст.ч- суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан.-час;

Тэф- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Станкоемкость, необходимая при расчете количества оборудования, определяется временем, затраченным на изготовление изделия и выражается в станко-часах работы оборудования ( Тст.ч.).

Таблица 4 - Расчет необходимого количества оборудования

Наименование

Годовая программа запуска деталей

Необходимое станочное время по видам оборудования

Заготовительная операция (ПФО-1)

Токарная операция (СТВ-1)

Фрезерная операция (КОПФ-4)

Долбежная операция (СД-1)

Сверлильная операция (СВС-2)

Калькуляционное время, мин

Калькуляционное время, мин

Калькуляционное время, мин

Калькуляционное время, мин

Калькуляционное время, мин

На штуку

На программу

На штуку

На программу

На штуку

На программу

На штуку

На програм-му

На штуку

На прог-рамму

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Деталь №

Деталь №

Итого ,нормо-мин

Итого, нормо-час.

Плановый коэффициент выполнения норм, Кв

Станкоемкость, Т ст.ч.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования Тэф, час

Расчетное количество оборуд. S расч

Принятое кол-во оборудования S пр

В курсовом проекте, при отсутствии многостаночного обслуживания, станкоемкость изделия будет равна трудоемкости данного изделия. Следовательно, пооперационный расчет суммарной станкоемкости необходимо произвести по следующей формуле:

n

Σ Т шт-к_i × N_i

I=1

Тст.ч = , (13)

60

где Т шт-к_i- штучно-калькуляционное время выполнения i-той детали, станко-мин;

N_i - годовая программа выпуска i- тых деталей ;

n – число разных деталей;

60 – коэффициент перевода в часы.

В таблице 4 промежуточный расчет формулы можно осуществить перемножением следующих граф: гр.2×гр.3; гр.2×гр.5 и т.д. При этом учитывается только станочное оборудование металлорежущей группы и оборудование других видов обработки (термической, гальванической и др). Ручные операции, например слесарная , в расчет не принимаются.

Учитывая заданный плановый процент выполнения норм Кв по станочным работам , определяем станкоемкость (Т ст.ч) по каждому типоразмеру оборудования по графам 4,6,8 и т.д.

Для определения потребного количества оборудования необходимо знать фонды времени его работы. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году в таблице 5. Различают календарный, номинальный и эффективный фонды времени работы оборудования.

Таблица 5 - Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени , Тк
2. Нерабочие дни: -выходные -праздничные
3.Номинальный (режимный) фонд времени ,Тн
4.Остановки оборудования на ремонт: - капитальный - средний - текущий
5. Количество дней (часов) работы оборудования по режиму
6. Сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни
7. Эффективный фонд работы оборудования в часах , Тэф

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд времени работы равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте.

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования планируется в соответствии с Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый (текущий), средний и капитальный.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных часов, дней. В курсовом проекте структура ремонтного цикла определяется только по ведущему оборудованию .

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле :

Трц = Тм ×(1+ Nc + Nт) / 12, (14)

где Тм – межремонтный период, мес;

Nc – количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;

Nт- количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла.

Простои в ремонтах рассчитываются по формуле :

R× Q рем× Нпр_i

П _i = , (15)

Т рц

где R – группа ремонтной сложности оборудования ;

Q рем – число ремонтов;

Нпр_i – нормы простоя в текущем, среднем , капитальном ремонтах.

Результаты расчетов оформляются в таблице 6.

Таблица 6 - Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ

Наименование ведущего оборудования	Структура ремонтного цикла	Межремонтный период, мес	Длитель ность ремонтного цикла в годах	Группа ремонт ной слож-ности	Нормы простоя оборудования при работе ремонтной бригады в 1 смену на полную ремонтную единицу
					В теку-щем	В сред-нем	В капи-тальном

Используя проведенные расчеты простоев оборудования в ремонтах , формируем эффективный фонд времени работы оборудования. Проведение ремонтов часто приурочивается к выходным дням. Если нормы простоя оборудования в отдельных видах ремонтов не превышают продолжительности выходного дня, то время простоев в этих ремонтах не исключается при определении Тэф. Если же нормы простоя оборудования в ремонте превышают продолжительность выходного дня, то в балансе не следует учитывать время простоев в ремонте, приходящееся на выходные дни [2].

Зная станкоемкость по каждому типоразмеру оборудования ( в станко-часах) и эффективный фонд времени Тэф единицы оборудования (в часах), определяем необходимое (расчетное ) количество оборудования

S расч по формуле (12). Если по расчету получилось дробное число (например, 2.6), то его округляют до целого числа, в сторону большего ( в нашем случае до 3). При этом все значения до 0,1 включительно отбрасываются ( например, если по расчету требуется 1,1, то принимается 1 станок). В конечном счете получаем принятое количество оборудования Sпр.