3 Технологический процесс разборки

Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента.

Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ: выбор метода рациональной организации разборки; изучение конструкции разбираемого изделия; разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы; определение содержания разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций; разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования; назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений; определение рациональных способов транспортировки изделий и разборку; разработку технологической планировки разборочного участка (цеха); разработку и оформление технической документации.

Технологическая документация оформляется в виде маршрутной и операционных карт.

Детали некоторых сопряжении в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров; крышки коренных подшипников — блок цилиндров, крышки шатунных подшипников — шатуны и др. Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышки подшипников) или связывают проволокой (шестерни).

Агрегаты на детали разбирают в два этапа. Сначала проводят их подразборку для облегчения мойки и очистки. Затем после мойки агрегаты полностью разбирают на детали. Технологическим процессом должна предусматриваться полная разборка соединений на детали, в том числе и заклепочных соединений, что необходимо для качественной очистки деталей, тщательного контроля и определения возможности их ремонта.

При разборке, автомобилей, агрегатов и узлов на детали приходится иметь дело с подвижными и неподвижными соединениями. Детали подвижных соединений имеют возможность перемещения в рабочем состоянии одна относительно другой. Детали неподвижных соединений не могут перемещаться в рабочем состоянии. Подвижные и неподвижные соединения подразделяются на разборные и неразборные.

Разборными соединениями являются такие, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в автомобилях в зависимости от конструктивных особенностей составляет 70.. .80 % всех соединений. Остальные соединения относятся к группе неразборных.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями — при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок-

Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек, ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей. Детали с гладкими цилиндрическими поверхностями соединяются при помощи неподвижных и подвижных посадок, а с другими цилиндрическим и поверхностями — при помощи шлицев, резьбы и дополнительных деталей (шпонок, штифтов, клиньев).

Подвижные разборные соединения применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шлицевой поверхностью,

Наиболее массовыми соединениями в конструкции автомобиля являются резьбовые, которые составляют 60..-70 % всех его соединений.

Вторыми массовыми соединениями двух деталей являются посадки с натягом.

Среди этих соединений наибольший процент падает на подшипники — около 28 %, втулки 23, шестерни — 13 %. Затем идут такие детали, как пальцы, оси, штифты— 11 %, манжеты — 8 % и т. п.

Исходя из массовости соединений в конструкции автомобиля к основным видам разборочных работ можно отнести разборку соединений резьбовых и с гарантированным натягом. Трудоемкость разборки этих видов соединений составляет около 60 % всей трудоемкости разборочных работ.

Заключение

Разборка узлов и агрегатов является специфическим и трудоемким технологическим процессом.

Детали после разборки делятся на три группы:

годные без ремонта; годные после ремонта и восстановления; негодные.

По форме организации разборочных работ можно выделить две: поточная (конвейерная) и на стационарных постах. Форма организации определяется исходя из объемов работ. Технологическая документация для проведения разборочных работ оформляется в виде маршрутной и операционных карт.

По методу ремонта – обезличенный и необезличенный. Определяющим также является объем работ.